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塑料举升门尺寸控制方法研究 　　摘 要：基于整车减重为背景，越来越多的车型将钣金举升门改成塑料举升门。针对新材料引入，尺寸工程联合产品、工艺、供应商团队，以DTS（整车匹配技术标准）可达性为最终目标，通过前期同步工程分析、对比，推进造型、结构改进，同时对比传统钣金与塑料零件在产品、工艺方面的差异，辨识差异带来的风险并提供成本、质量平衡的尺寸价值方案 关键词：塑料；举升门；基准；公差；工艺；DTS 引言 随着新材料使用在传统汽车行业的逐步普及，使用更轻质量的塑料来取代以往钣金车身部件变得越来越广泛，文章主要针对车身零部件新材料的引入，尺寸工程如何在前期同步工程中参与DTS设定，辨识产品造型、设计结构以及制造工艺的尺寸风险点，联合工程、工艺、供应商团队制定控制方案来确保整车尺寸匹配 1 研究思路 文章研究塑料举升门尺寸控制方案按照以下思路展开，分别从界面造型、产品结构、装配工艺、基准设置、公差设置等方面给出尺寸控制方案 2 细节展开 2.1 对比车型 首先以市场上使用塑料举门的几款车型作为参考车型，进行数据测量收集，作为初版DTS定义的输入之一 2.2 初版DTS设定 通过调查，多数塑料举门到车身的间隙普遍较钣金举门到车身的间隙偏大0.5mm，目的是为降低举门在开合过程中与车身发生干涉的风险，部分车型为保证较小间隙在局部区域增加密封条以克服过冲击（单车成本增加） 考虑到以上情况，定义塑料举门区域初版DTS，相比钣金举门车型部分区域在满足GCA（全球客户评审）标准的前提下放大0.5mm 2.3 界面造型研究 针对后举升门与后保险杠区域造型，调查市场现有车型，多数车辆举门与后保险杠进行平整度造型弱化，以降低客户对匹配的敏感度。在造型设计阶段与工程交流，参考类似车型进行局部平整度造型弱化 2.4 产品结构及装配工艺研究 2.4.1 梳理产品、工艺差异点 梳理塑料举与钣金举升门在产品结构和装配工艺上的差异，针对产品、工艺的差异点，进行具体分析和方案制定 2.4.2 塑料举门产品 塑料举升门由传统钣金包边工艺变为注塑成型及粘接工艺。基于制造工艺及材料的差异，塑料举升门在前期开发过程中需要进行模流分析，来确保塑料零件在造型和结构上的可达性。同时避免使用具有较强吸水性材料，防止车身雨淋后材料吸收水分导致零件翘曲变形 2.4.3 铰链安装 综合整车厂内场地布置、产量、人员利用率方面的考虑，塑料举升门铰链、线束、饰板等零件由供应商集成安，铰链安装时举升门使用内板孔定位。为方便后续返修操作，在铰链至举门区域增加目视化刻线作为返修位置参考 2.4.4 车身冲孔（举门安装定位孔） 随着车身在线冲孔设备的普及，越来越多的举升门安装定位孔选择在车身车间在线冲孔（优点：节省举升门工装）。在项目阶段，针对车身在线冲孔，制作举门扰流板区域OCF（开放式检具），用于车身尺寸的快速检测判断 2.4.5 举门安装 塑料举门的安装由车身移至总装安装，新增的关注点： （1）总装对塑料举门安装辅助装置以及零件夹持点进行虚拟和实物验证，确保零件安装过程中不发生变形和损坏 （2）总装针对塑料举门安装新增操作指导要求，确保铰链面正常贴合后再打紧，避免零件尺寸偏差，强制打紧带来的零件变形 2.4.6 油漆烘烤变形（厂外） 塑料举门只有外板喷漆，喷漆后低温烘烤（90摄氏度左右），然后粘接到强度较高的内板上。外板产生的变形可以通过油漆撑架及粘接工装的调整来克服 2.4.7 气弹簧变形 塑料举门与钣金举门一样，会受气弹簧撑杆力产生尺寸变形和位移。需在产品前期设计时进行强度CAE分析，并在试制车上进行实物的验证。举门局部区域强度要求和best fit之后尺寸偏差要求和钣金举门保持一致 2.4.8 在线调整 塑料举门通过设置在尾灯区域和后保区域的4个Bumper和锁扣的固定调整来满足整车匹配，塑料举门无法实现常规钣金举门施加外力的塑性变形调整 2.5 塑料举门基准设置合理性研究 塑料举升门铰链由供应商安装，与整车安装定位形式保持一致，考虑到供应商内部过程监控，对塑料举升门设置两套定位基准： （1）内板定位（与内外板粘接、铰链安装定位保持一致）：用于举门单件过程监控及问题分析 （2）铰链定位（与整车安装定位保持一致）：用于举门总成的尺寸监控 2.6 塑料举门公差设定研究 收集以往车型塑料举升门实际制造能力，并参考钣金举升门的公差模版进行塑料举升门的公差设定： （1）内板定位下：公差参照钣金举门公差模板进行设定 +/-0.5mm （2）铰链定位下：考虑到铰链的公差累计，参考以往塑料举升门实际能力，