铸造工艺培训.ppt

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铸造工艺培训课件

铸造的工艺技术(一) 1、铸件中的缩孔与缩松 缩孔和缩松的形成 液态合金在冷凝过程中,若其液态收缩和凝固收缩所缩减的容积得不到补足,则在铸件最后凝固的部位形成一些孔洞,按照孔洞的大小和分布,可将其分为缩孔和缩松两类。 (1)缩孔 它是集中在铸件上部或最后凝固的部位容积较大的孔洞。缩孔多呈倒圆锥形,内表面粗糙,通常隐藏在铸件的内层,单在某些情况下,可暴露在铸件的上表面,呈明显的凹坑。 为便于分析缩孔的形成,假设铸件呈逐层凝固,液态合金填满铸型型腔后,由于铸型的吸热,靠近型腔表面的金属很快凝结成一层外壳,而内部仍然是高于凝固温度的液体。温度继续下降、外壳加厚,但内部液体因液态收缩和补充凝固层的凝固收缩,体积缩减、 液面下降,使铸件内部出现空隙。直到内部完全凝固,在铸件上部形成了缩孔。已经产生缩孔的铸件继续冷却到室温时,因固态收缩使铸件的外廓尺寸略有缩小。 总之,合金的液态收缩和凝固收缩越大,浇注温度越高,铸件越厚,缩孔的容积越大。 (2)缩松 分散在铸件某区域内的细小缩孔,称为缩松。当缩松与缩孔的容积相同时,缩松的分布面积要比缩孔大得多。 缩松的形成原因也是由于铸件最后凝固区域的收缩未能得到补足,或者,因合金呈糊状凝固,被树枝状晶体分隔开的小液体区难以得到补缩所致。 缩松分为宏观缩松和显微缩松两种。宏观缩松是用肉眼或放大镜可以看出的小孔洞,多分布在铸件中心轴线处或缩孔下方,显微缩松是分布在晶粒之间的微小孔洞,要用显微镜才能观察出来,这种缩松分布面积更为广泛,有时遍及整个截面。显微缩松难以完全避免,对于一般铸件多不作为缺陷对待,但对气密性、机械性能、物理性能或化学性能要求很高的铸件,则必须设法减少。 不同铸造合金的缩孔和缩松倾向不同。逐层凝固合金(纯金属、共晶合金或窄结晶温度范围合金)的缩孔倾向大、缩孔倾向小;反之,糊状凝固的合金缩孔倾向虽小,但极易产生缩松。由于采用一些工艺措施可以控制铸件的凝固方式,因此,缩孔和缩松可在一定范围内使其互相转化。 2、缩孔和缩松的防止 缩孔和缩松都使铸件的机械性能下降,缩松还可使质检因渗漏而报废。因此,缩孔和缩松都属于铸件的重要缺陷,必须根据技术要求、采取适当的工艺措施予以防止。实践证明,只要能使铸件实现“顺序凝固”尽管合金的收缩较大,也可获得没有缩孔的致密铸件。 所谓顺序凝固,就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安放冒口等工艺措施,使铸件上远离冒口的部位先凝固(如图2-8 I)而后是靠近冒口部位凝固(图中II III) 最后才是冒口本身的凝固。按照这样的凝固顺序,现凝固部位的收缩,由后凝固部位的金属液来补充,而将缩孔转移到冒口之中。冒口为铸件的多余部分,在铸件清理时将其去除。 顺序凝固和逐层凝固是两个不同的概念,逐层凝固是指铸件某截面上的凝固方式,即表层先凝固,然后一层层向铸件心部长厚,由于逐层凝固时铸件心部保持液态的时间长,冒口的补缩通道易于保持畅通,故能充分发挥补缩效果。 为了实现顺序凝固,在安放冒口的同时,还可在铸件上某些大部位增设冷铁,图2-9所示铸件的热节不止一个,若仅靠顶部冒口,难以向底部凸台补缩,为此,在该凸台的型壁上安放了两个外冷铁。 由于冷铁加快了该处的冷却速度,使厚度较大的凸台反而最先凝固,从而 实现了自下而上的顺序凝固, 防止了凸台处缩孔、缩松的 产生,可以看出,冷铁仅是 加快某些部位的冷却速度, 以控制铸件的凝固顺序, 但本身并不起补缩作用。 冷铁通常用钢或铸铁制成。 正确地估计铸件上缩孔或缩松可能产生的部位是合理安设冒口和冷铁的重要依据。在实际生产中,常以画“凝固等温线法”和“内切圆法”近似的找出缩孔的部位,如图所示,图中等温线未曾通过的心部和内切直径最大处,即为容易出现缩孔的热节。 安放冒口和冷铁、实现顺序凝固,虽可有效地放纵缩孔和缩松(宏观缩松),但却耗费许多金属和工时,加大了铸件成本。同时,顺序凝固扩大了铸件各部分的温度差,促进了铸件的变形和裂纹倾向,因此,主要用于必须补缩的场合。 2、铸件中的气孔 气孔是铸件中最常见的缺陷。据统计,因气孔所造成的废品常占废品总数的三分之一左右,因此是生产中十分关切的问题。 气孔是气体在铸件中形成的孔洞。气孔破坏了金属的连续性,减少了承载的有效面积,并在气孔附件引起了应力集中,因而降低了铸件的机械性能,特别是冲击韧性和疲劳强度显著降低,弥散性气孔还可促使显微缩松的形成,降低了铸件的气密性。 按照气体的来源,气孔可分为侵入气孔、析出气孔和反应气孔三类。 1、侵入气孔 侵入气孔是由于砂型表面层聚集的气体侵入金属液中而形成的气孔。 侵入气孔的特征

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