六高炉主皮带料流检测改进方法.docVIP

设备维修总厂职工技术创新成果申报表 申报单位（盖章）：炼铁工区铁二作业区 时间： 2011年1月14日 成果名称 六高炉槽下主皮带料流检测的革新改进方法 专业 电气 类 别 新技术 技术决窍 新装置 小革新 技术攻关 自主管理 可转化专利或标准 √ √ √ 完成集体（个人） 龚华锋 余少华 刘曜 申报等级 二等奖 主要内容（含图表） 一、概述 在高炉炼铁工艺中，上料主皮带是连接高炉炉顶与原料槽下的核心设备，矿石和焦炭通过主皮带运送到炉顶料罐。六高炉上料主皮带：B～450M，V=2.5m/s，倾角～11.2212°。主皮带上设置A、B、C三个料流检测点。A点为料头与料尾间距检测点，当该批料尾到达A点时，并按程序延时后，才允许下一批料往主皮带卸料，以保证在该段时间内炉顶有关设备按指令完成动作；B点为炉顶设备动作指令点，即当料到达B点发出炉顶相关设备动作的指令，以作好受料的准备；C点检测炉顶设备动作是否完成，即料到达C点时有关炉顶设备的动作必须完成，否则主皮带自动停车，以避免装料事故的发生。 二、存在的问题 原料槽下主皮带区域，环境恶劣，灰尘、铁粉长期弥漫，很容易造成电气设备接地短路。象料流检测器这样的精密电气设备在使用上有如下几个问题：首先、对环境要求比较高，一般我们都会用塑料布进行包扎防止灰尘、铁粉进入，但是包扎后外表的灰尘、铁粉有时会使料流检测器误认为有料批通过，发出错误的信号；其次、由于环境恶劣，料流检测器的损坏频率比较高，一旦损坏检测信号有以下三种故障情况，信号常来、总没有信号发出、信号闪动，任何一种故障情况都会使主皮带停止运行；再者、料流检测器备件价格比较高每个价格在2万块左右，一旦料流检测器损坏，联系备品时间比较长；最后、一旦出现故障，一般都会造成主皮带停机，如果不能及时快速处理的话，就会造成高炉减风降压，使我们在维护设备的过程中相当被动。以上几点使得料流检测器成为原料槽下区域的重大设备隐患。 图1 料流检测与主皮带 三、改进方法及改进效果 针对槽下料流检测器存在的种种问题，我们一直思索一旦料流检测器出现问题，如果有一套稳定、可靠、经济的备用系统随时可以投入使用的话，我们将会大大掌握设备维护的主动权，摆脱被动维护的地位。 经过多次的现场勘测和仔细分析，我们发现A、B、C三个料流检测点的位置是固定的，皮带的速度也是稳定V=2.5m/s，如果我们可以测出槽下集中斗闸门与各个料流检测点的距离S，那么从集中斗闸门放出来的料头到A、B、C的时间就可以确定。 图2 槽下工艺图 经过现场勘测测量： 1#矿集中斗闸门到A点的距离：Sa1=27.5M、到B点的距离：Sb1=355M、 到C点的距离：Sc1=430M; 2#矿集中斗闸门到A点的距离：Sa2=33.7M、到B点的距离：Sb2=361.2M、 到C点的距离：Sc2=436.2M; 1#焦集中斗闸门到A点的距离：Sa3=10M、到B点的距离：Sb3=337.5M、 到C点的距离：Sc3=412.5M； 2#焦集中斗闸门到A点的距离：Sa4=16.5M、到B点的距离：Sb4=344M、 到C点的距离：Sc4=419M； 根据路程与速度的计算公式，我们可以计算出时间为：T=S/V； 1#矿集中斗闸门料流到A点的时间：Ta1=11s、到B点的时间：Tb1=142s、 到C点的时间：Tc1=172s; 2#矿集中斗闸门料流到A点的时间：Ta2=13.5s、到B点的时间：Tb2=144.5s、 到C点的时间：Tc2=174.5s; 1#焦集中斗闸门料流到A点的时间：Ta3=4s、到B点的时间：Tb3=135.5s、 到C点的时间：Tc3=165s； 2#焦集中斗闸门料流到A点的时间：Ta4=6.5s、到B点的时间：Tb4=137.5s、 到C点的时间：Tc4=167.5s； 得到相关的确切时间后，我们通过在PLC控制程序加相应的延时，可以得到料头到A、B、C的模拟信号，我们从集中斗闸门开的瞬间开始计时，以上计算的时间就是我们计时的时间段，一旦延时完相应的时间，A、B、C三点的料流信号就从程序模拟给出，从集中斗开闸到关闸的时间为皮带上料流的长度，得到了料头信号和料流长度，我们就可以得到模拟的料尾信号。通过程序的完善后，我们还在工控画面上加入了相关的操作画面，以便随时可以切换到模拟料流信号。 从现场料流检测器得到的信号我们称之为硬点，通过程序模拟产生的信号我们称之为软点。通过工控画面上，我们添加如下操作方式，以便随时切换备用。 图3 工控画面选择开关示意图 如上图所示，当我们选择开关在“软点投入”状态时，我们单独使用A、B、