水泥稳定碎石技术方案精选.doc

水泥稳定碎石施工技术方案 1、施工准备 在施工前，要对底基层进行检查与验收，并清除路基表面尘土、杂物。 （1）底基层外形检查 组织测量人员对施工段导线点、水准点进行复核、并恢复中线，保证路基宽度不发生偏移，同时对底基层高程、宽度、横坡度等进行复测； （2）底基层压实度检查、修补 组织试验人员对底基层的压实度进行检查，凡不符合要求的路段，上报监理组和业主，分析原因并分别采取补充碾压、填换好的材料等措施，以保证底基层的质量不影响路面基层的摊铺； 2、材料准备 （1）水泥 本工程将采用P.042.5复合硅酸盐级缓凝水泥。水泥各龄期强度、安定性等应符合规定，水泥初凝时间不小于3小时，终凝时间不小于6小时。 要求采用水泥检测结果（3天强度报告）如下： 检测项目 初凝时间 终凝时间 抗折强度 抗压强度 安定性 检验结果 313min 360min 4.1MPa 17.2MPa 合格 （2）集料 本工程碎石采用的石料，严格按照设计要求，控制用于本工程碎石的最大粒径不大于31.5㎜，规格为0~3㎜，3~5㎜，5~15㎜，15~26.5㎜。 （3）水 本本工将直接采用现场饮用水。 （4）混合料组成设计 根据水泥稳定碎石的强度要求标准（重型击实试验、7天浸水无侧限抗压强度为3.5MPa），通过相关试验选取最适宜的水泥稳定碎石配合比。 （1）取土地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例，要求组成混合料应符合表1的规定，且4.75mm、0.075mm的通过量应接近级配范围的中值； （2）取工地用水泥和碎石按不同水泥剂量配制6组混合料（水泥:集料=2.5:100、3.0:100、3.5:100、4.0:100、4.5:100、5.0:100）,制备不同比例的混合料。用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度； （3）根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（重型击实标准，98%,下基层97%）制备混合料试件，在标准的条件下保湿养生6天，浸水1天后取出，做无侧限强度试验； 根据试验结果从中选取既能满足强度要求又经济实用的一组配合比作为生产配合比。 2、 设备配置 施工主要设备配置如下： 设备名称 功率、吨位 单位 数量 水稳拌和楼 700T/h 台 1 混合料摊铺机 2.5~9.5m 台 2 双钢轮压路机 16T 台 1 轮胎式压路机 26T 台 1 单钢轮压路机 22T 台 3 洒水车 辆 1 全站仪 2” 台 1 水准仪 1㎜ 台 1 3、实验段的施工 （1）铺筑试验路段正式开工之前，要进行试铺，试铺路段选择在经验收合格的底基层上进行，其长度为300m～600m左右，通过试铺要决定的内容如下： A、验证用于施工的混合料配合比例； B、确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数（约为1.20～1.30）； C、确定标准的施工方法，包括： ①混合料配合比的控制；②混合料的摊铺方法和适用的机具（包括摊铺机的行走速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺的间隔距离，一般为5～8m）；③混合料含水量的增加和控制方法；④压实机械的选择与组合、压实的顺序、速度和遍数；⑤拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调与配合； （2）严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。 4、施工工艺 水泥稳定碎石混合料采用中心站集中拌和（厂拌法）施工 （1）准备工作 ①认真测量放样，恢复中桩和边桩，直线10m一桩，曲线每5m一桩，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数，算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线； ②清除底基层表面的浮土、积水等，并将底基层表面洒水湿润。 （2）混合料的拌和 （3）混合料的运输 ①采用自卸汽车进行运输，运输车辆在每天开工前，要检查其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数一定要满足拌和出料与摊铺数量需要，并略有富余； ②已拌和的混合料尽快运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。 3.1施工工序 3.4 水泥稳定碎石施工 为保证水泥稳定碎石施工为保证质量，选取K1+440~K1+600为本次试验段，确定松铺系数。我方计划从拌和到现场碾压完成，时间控制在3小时以内。 （一） 混合料的拌和 ①开始拌和前，拌和场的备料应能满足3～5天的摊铺用料； ②每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高，拌和时水泥剂量增加0.5%，实际采用的水泥剂量和现场抽验的实际水泥剂量要小于5.5%；③混合料拌和连续拌和模式，每小时可拌和约350吨水稳混合料。开始搅拌之后，按规定取混合料试样检查级配和水泥剂量；随时在线检查配比、含水量是否变化。 ④每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每天1