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烘箱减风优化推进凹印环保化有利之策 　　目前，在环保压力下，困扰凹印企业的最大问题是如何有效治理凹印机产生的巨大数量的有机废气。各种相关末端治理技术都在大力推进，市场上的解决方案纷繁复杂，但大家莫衷一是。对此，笔者结合多年的实践经验，曾在《印刷技术》杂志2016年第20期发表了关于凹印有机废气末端治理的综述，本文作为延伸，单纯就烘箱这一细节详细展开 本文重点讨论凹印机烘箱废气排放特点及其减风优化方法，旨在通过各种技术措施来减少烘箱排放废气的总量，同时增大排放废气的浓度。主要措施是将烘箱的热风循环回用，将原来烘箱直接排放的废气，改为由传感器快速、实时检测废气的浓度，并把可以安全回用的热风部分再次循环使用，以达到节能降耗的目的，同时减风、增浓又为废气治理打下良好基础 但对于烘箱的减风优化，我国凹印行业还没有引起足够重视，更没有达成共识并采取行动，目前只有少数供应商开始着手全局统筹整合，如广州环葆嘉的ESO技术、热泵将热风回用并量化进排风数据、少数凹印企业开始上LEL自动控制系统实现热风回用等。笔者认为，基于环保压力，烘箱减风优化已经迫在眉睫，需要凹印企业充分重视，立即开始行动，其重要性甚至大于末端治理。在此，笔者根据实践，就烘箱减风优化的相关细节提出一些建议，供行业人士探讨 烘箱废气排放特点 一般，一台凹印机如果不含墨槽下地面抽风，生产典型产品时，烘箱废气的基本排放情况为：主排风废气风量为20000～50000m3/h，主排风废气溶剂排放量为20～80kg/ h，主排风废气浓度为0.5～2.0g/ m3。而如果考虑抽取印刷单元墨槽下方的废气下沉底排风的量，一台10色凹印机的底排风废气风量为10000～20000m3/h，底排风废气浓度为0.3～1.0g/m3。墨槽密封围护做得好的，如欧美进口凹印机，以上所述的废气排放量会小些。但我国大量使用的是日本进口或者国产凹印机，以上数值一般会偏大，如果两种废气以及通风废气合并外排，将造成废气浓度更低，末端更难治理 烘箱设计存在的问题 现有凹印机烘箱设计普遍存在问题，造成风量和热量浪费巨大，是目前废气治理的最大阻碍，其不合理之处主要有以下几方面 1.生产速度和烘干配置不匹配 凹印机烘箱设计时都是按照最大速度来配置烘干风量和热量，但实际生产中凹印机极少开到最大速度，生产速度和烘干配置不匹配，低速也用大风量，造成风量和热量的巨大浪费 2.版面墨量和烘干配置不匹配 凹印机烘箱设计时都是按照满版印刷来配置烘干风量和热量，但实际生产中，一般凹印产品满版印刷单元为1～2个，很多极少上墨的版面也用?M版的风量和热量去烘干，版面墨量和烘干配置不匹配，造成风量和热量的巨大浪费 3.幅宽和烘箱配置不匹配 凹印机烘箱设计时都是按照最大幅宽来配置烘干风量和热量，但实际生产中，普遍存在宽幅凹印机生产窄幅产品的情况，目前凹印机烘箱热风风刀还不能调整宽度，造成幅宽和烘箱配置不匹配。但如果有多台凹印机，可以合理安排宽窄幅产品的生产 4.版面分布与烘箱配置不匹配 目前凹印产品每个版面都是个性的、固定的，但烘干系统并不能根据上墨位置和上墨量去匹配合适的风量和热量，对此凹印行业还没有可行的解决办法，但未来UV油墨采用LED独立灯珠光源固化时，以上问题就能迎刃而解 一般烘箱设计者只考虑产品的烘干质量，对烘干系统本身的质量考虑很少，所以即便产生很大的浪费也很难察觉。烘干应该是将环保、能耗、产品质量三者统筹，做到最佳匹配，以实现智能、环保、安全烘干。还要考虑一些其他相关因素，比如在同等烘干风量和热量下，选择品质好、释放性好的油墨和溶剂，也能有效减少废气排放 烘箱减风优化措施 1.减风 针对上述烘箱不合理情况，建议凹印企业根据自身工厂的具体情况，落实烘箱减风优化措施，即热风回用。关于这一点，笔者会在本文的“烘箱减风方法”部分详细阐述 2.加强烘箱的密封 （1）将进出风口最小化，比如调小间隙或考虑气封进出风口，减少无组织新风 （2）烘箱进出料口处，最下、最上热风刀应为斜内口，避免高速热风外溢 （3）尽量减少压印后进烘箱前裸露的湿墨膜长度 （4）充分保障烘箱关闭后各处密封，检查并更换老化的密封胶条 （5）检查各个烘箱和热风系统的连接斜口密封或软接，确保无泄露 （6）将导辊轴和烘箱之间的间隙最小化，静止半轴导辊并检查密封，在通轴导辊处，建议使用磁贴以减少间隙（如图1所示） 3.减少裸露的油墨面积 改进印刷单元墨槽的密封围护，最大程度地减少裸露的油墨面积，可减少无组织废气排放、降低溶剂使用量、改善车间环境、稳定产品质量（根据实际经验，速度为167米/分的10色凹印机，墨槽加盖后能减少约10kg/h的溶剂挥发量）。目前已能