机械制造技术基础第6讲2015.pptVIP

第二节 金属切削过程中的变形 一、切屑的形成过程 1. 变形区的划分 切削层金属形成切屑的过程就是在刀具作用下被加工材料发生变形的过程。 图2-10是在直角自由切削工件条件下观察绘制得到的金属切削滑移线和流线示意图，流线是被切金属在切削过程中流动的轨迹。 （1）第一变形区 被切金属向右运动进入OA线开始发生塑性变形， 到OM线金属晶粒的剪切滑移基本完成。 （2）第二变形区 切屑沿前刀面排出时进一步受到前刀面的挤压和摩擦，使靠近前刀面处的金属纤维化。 （3）第三变形区 已加工表面受到切削刃钝圆部分和后刀面的挤压和摩擦，造成表层金属纤维化与加工硬化。 在第一变形区内，变形的主要特征就是沿滑移线的剪切滑移变形，以及随之产生的加工硬化。 当金属沿滑移线发生剪切变形时，晶粒会伸长。但晶粒伸长的方向与滑移方向是不重合的，它们之间的夹角为? 。 剪切面与切削速度方向的夹角称作剪切角，以? 表示。图2-13为模拟塑性金属切屑形成过程。 2. 切屑的受力分析 如图2-14所示，在直角自由切削的情况下，分别 若假定这两个合力互相平衡，则可将上述两对力都画在切削刃的前方（图2-15）, 其中F是Ff和Fn的合力，称为切屑形成力。 二、切削变形程度 切削变形程度有三种不同的表示方法。 1. 变形系数?h 2. 相对滑移? 既然切削过程中金属变形的主要形式是剪切滑移，当然就可以用相对滑移 ? 来衡量切削过程 3. 剪切角? 由式（2-11）知，剪切角? 与切削变形?h有密切关系。 在剪切面上金属产生了滑移变形，最大切应力就在剪切面上。根据材料力学平面应力状态理论，主应力方向与最大切应力方向的夹角应为45o，故有 分析上式可知： 1）前角?o增大时，剪切角? 随之增大，使切削变形减小。 2）摩擦角?增大时，剪切角? 随之减小，使切削变形增大。 三、前刀面上的摩擦 第三节 切屑的类型及控制 第四节 切 削 力 一、切削力与切削功率 1. 切削力 使被加工材料发生变形所需克服的力主要是： 1）切削层材料和工件表面层材料对弹性变形、塑性变形的抗力。 2. 切削合力与分力 图2 -26所示为车削外圆时，如忽略副切削刃的切削作用及其它影响因素，作用在车刀上的合力应在其正交平面内。 为便于测量和应用，可将作用在车刀切削部位上的合力分解为三个互相垂直的分力。 切削力Fc（主切削力、切向力）——垂直于基面，与切削速度的方向一致。 背向力Fp（切深抗力、径向力）——平行于基面，并与进给方向相垂直。 进给力Ff（轴向力）——平行于基面，并与进给方向相平行。 在上述三个分力中： Fc值最大， Fp≈ (0.15 ~ 0.7) Fc ， Ff ≈ (0.1 ~ 0.6) Fc 。 由图2-26可知： 3. 切削功率 消耗在切削过程中的功率称为切削功率，用Pc （单位：kW）表示。在车削外圆时, Fp不作功,故切削功率应为Fc和Ff作功所消耗的功率之和。 上式中由于Ff 小于Fc，而Ff方向的进给速度又很小，因此所消耗的功率与第一项相比很小（一般小于1~2%），可忽略不计。 故一般切削功率可按下式计算即可。 根据切削功率选择机床电动机时，还要考虑机床的传动效率（?m= 0.75 ~ 0.85）。 机床电动机的功率 PE 应为 4. 单位切削力的概念 单位切削面积上的切削力（N/mm2）称为单位切削力，用kc表示： 若已知单位切削力 kc，即可通过式（2-19）计算切削力Fc 。 3. 切削速度 在无积屑瘤产生的切削速度范围内，切削速度vc越大，变形系数?h越小。主要是因为塑性变形的传播速度较弹性变形慢，切削速度越高，切削变形越不充分，导致变形系数?h下降；此外，提高切削速度还会使切削温度增高，切屑底层材料的剪切屈服强度?s因温度的增高而略有下降，导致前刀面摩擦系数μ减小，使变形系数?h下降。 4. 切削层公称厚度hD 在无积屑瘤产生的切削速度范围内，切削层公称厚度hD越大，变形系数?h越小。这是由于hD增大时，前刀面上的法向压力Fn及前刀面上的平均正应力?av随之增大，前刀面摩擦因数μ随之减小，剪切角? 随之增大，所以?h随hD增大而减小。 一、切屑的类型 由于工件材料以及切削条件不同，切削变形的程度也就不同，因而切削过程中产生的切屑形态是多种多样的。 切屑的形状主要分为带状、节状、粒状和崩碎四种基本类型。 （1）带状切屑 这是最常见的一种切屑。它的内表面是光滑的，外表面呈毛茸状。加工塑性金属时，在切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大的工况条件下常形成此类切屑。 形成带状切屑时，切削过程最平稳，切削力波动小，已加工表面粗糙度较小。 图2-21 带状切屑 （2）节状切屑 又称挤裂切