IQC来料检验培训(通用类).pptVIP

* 检验严格性区分 正常检验 加严检验 放宽检验 * 三级检验 一级检验 二级检验 三级检验 * 免检、全检 什么是免检？ 免检的项目 免检适用范围 什么是全检？ 全检适用范围 全检存在的问题 * 检查结果的处理 IQC检验 检查结果 合格 不合格 供应商 供应商 挑选 让步 接收 退货 挑选 特采 入库 合格批 中的不 良品 改善 纠正 预防 措施 隔离、入库 限量限期使用 NG OK * 如何处理合格批中的不合格品 合 格 批 不合 格品 AQL允收值内的不良品 生产中发现的不良品 抽样 区分不良状态或性质 不良的处所或区域 按批量为单位计算比率 要求供应商改进或承担责任 统计 确认 措施 标识 批合格中的 不良品来源 批合格中的 不良品处理 方法 * 尽可能不启用“特采” 特采的定义? 可特采的情况有哪些？ 坚决不可特采的情况有哪些？ 特采程序是什么? * 检验状态一定要清楚标识 检验状态标识 检验状态标识的作用 检验状态的分类 检验状态的标识方式 * 产品品质应可追溯 什么是可追溯性？ 可追溯性涵盖的产品范围 产品可追溯性的管理 * 在供应商处实施检查 IQC人员在供方现场检验过程 通知 要求 事项 选派 人员 实施 检验 批准 放行 标识 隔离 运输 程序 文件 入库 * 持续改进来料品质 供应商 手段 措施 IQC 品质改善 持续改善品质 指导 沟通联络 定期评价品质 退货 品质事故 不良率高 * 评价供应商 此处指的是对供应商的产品品质进行评价，以促进其进一步不断改善。 以月为单位，对供应商送交的产品实施品质评价。 评价结果即可以独立采取措施，也可以和采购部共同采取措施。 每月的评价结果在下月的20号前搞定并及时通报。 评价时采取来料检验与生产返纳中不良率相结合的原则进行。 把不良率与级别表对照，划分供应商等级。 * 评价供应商 统计 不良率 生产返纳不良品 划分级别 A\B\C\D\E\F 采取措施 生产返纳不良品 * 评价供应商 材料类别 电气类物料 机械类物料 其他物料 备注 级别 进料 % 返纳 PPM 进料 % 返纳 PPM 进料 % 返纳 PPM A 0-0.6 1000 0-1.0 2000 0-1.0 2000 B 0.7-1.0 1500 1.1-1.8 3000 1.1-1.8 2800 C 1.1-1.8 2000 1.9-2.5 4000 1.9-2.5 3600 D 1.9-2.6 2800 2.6-3.3 4800 2.6-3.3 4300 E 大于2.7 大于2800 大于3.4 大于4800 大于3.4 大于4300 F 连续4次评为E级的供应商就是F级 评价级 别说明 A：优秀供应商，保持。 D：有问题供应商，指导改善，监督实施。 B：良好供应商，改善保持。 E：不良供应商，减少订货。 C：平庸供应商，监督改善，书面回复。 F：毫无希望，终止往来。 * 建立有效的沟通与联络途径 朋友 办事 效果好 彼此了解多 遇事帮忙多 相互吐露心声 办事 力度大 相互 信任 及时提供资料信息 及时履行承诺 用事实说话 * 适时进行品质指导 专题培训 电话、传真形式指导 让供应商来人在生产现场参观。 * 适时进行品质指导 专题培训方式 选定 题目 约定 时间 主导 实施 讲课 演示 调查效果 是否选在供方的现场应由对方决定 * 适时进行品质指导 约定供方看现场 供应商 参观 生产 发现 问题 提前 相约 纪录 取样 采取措施 说不清楚的问题，看了才明白 * 三种情况下实施品质指导 品质指导 新产品投产 发生品质事故 评价为D级以下 * 指导的时机 指导机会 实施 指导 解决有 困难 问题即将发生 预防发生 帮助解决 问题已发生 * 审核供应商 1.审核供应商地目的； 2. 对供应商审核的重要程度取决于他所供应的物料的重要性； 寻找 供应商 初选审核 产品审核 过程审核 体系审核 维持 审核 供应商 决定是否选择的依据 确认产品品质是否合格 认可产品生产过程 定期审核体系的有效性 审核供应商的流程 实施审核的因素 1.审核应由采购部牵头，质量部主导； 2.审核的内容主要是供应商的质量管理体系； 3. 审核的时机是送样承认后，订单发生之前适当时间； 4.审核后决定是否选择该供应商。 * 实施审核的流程 开始 会议 参观 工厂 文件 审核 现场 审核 结束 会议 审核 报告 实施审核 商定审核的实施日期 事先发送审核表 成立审核组并指定组长 赴供方现场进行审核 报告审核结果 由采购部联络确定 由质量部提前1周以 上发送 组长应是是质量部成员 按商定的日期执行 由采购部决