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设备大修质量标准 ? 一、普通车床大修质量标准 1、一般规定： 普通车床修复后应同时满足下列四个方面的要求： 1.1达到零件的加工精度或工艺要求。 1.2保证机床的切削性能。 1.3操纵机构应省力、灵活、安全、可靠。 1.4排除机床的热变形、噪声、振动、漏油之类的故障。 在具体修复一台普通车床时,应根据各单位的产品零件工艺特点,对机床的使用要求进行具体分析,不能单纯考虑修复精度越高越好,功能项目越全越好,而应考虑综合性的技术经济指标,使修复后的机床性能和加工精度满足工艺要求。 2、精度检验（见精度检验表）： 3、空运转试验： 3.1 紧固件、操纵件、导轨间隙的检查： 3.1.1 固定结合面应紧密贴合，用0.03ｍｍ塞尺检验时应该插不进去,滑动导轨的表面除用涂色法检验接触斑点外,用0.03mm塞尺检查在端面(部)的插入深度应≤20mm。 3.1.2 手轮(手柄)的转动应省力、灵活。 3.2 主轴箱部件的检查： 3.2.1检查主轴箱中的油平面,不得低于油标线之下。 3.2.2变换速度和进给方向的变换手柄应灵活,在工作位置和非工作位置上固定(定位)要可靠。 3.2.3进行空运转试验,试验时从最低速度开始依次运转主轴的所有转速。各级转速的运转时间以观察正常为限,在最高速度的运转时间不得少于半小时。 ? 主轴的滚动轴承温度升高数不得超过40； ? 主轴的滚动轴承温度升高数不得超过30； ? 其它机构的轴承温度升高数不得超过20； ? 要避免因润滑不良而使主轴发生振动及过热； ? 摩擦离合器必须保证能够传递额定功率而不发生过热现象； 制动装置运行正常； 3.3 对尾座部件的检查： 3.3.1顶尖套由轴孔的最内端伸出至最大长度时应无不正常的间隙和滞塞,手轮转动要轻便,螺栓拧紧与松出应灵便。 3.3.2顶尖套的夹紧装置应灵便可靠。 3.4 对溜板与刀架部件的检查： 3.4.1溜板在床身导轨上，刀架上、下滑座在燕尾导轨上的移动应均匀和平稳，塞铁、压板应调整至松紧适宜。 3.4.2 各丝杠应旋转灵活准确。 3.5 对进给箱、溜板箱的检查： 3.5.1 各种进给及换向手柄应标牌相符，固定可靠，相互间的互锁动作可靠。 3.5.2 启闭开合螺母的手柄应准确可靠，且无阻滞或过松感觉。 3.5.3 使溜板及刀架在低速、中速、高速的进给试验中应平稳、正常，且无显著振动。 3.5.4 溜板箱的(脱落蜗杆装置)手柄应灵活可靠，按定位挡铁的位置能自行停止。 3.6对挂轮架的要求： 交换齿轮要配合良好，且固定可靠。 3.7电动机、传送带： 电动机、传送带的松紧可调节电动机的安装倾斜度，四根三角传送带应能同时起作用。 3.8润滑系统： 应保证机床的正常运转，各部分的润滑孔应有显著的标记，用线芯润滑的部位应该备有线芯，有贮油池的部分应将润滑油加到标线高度。 3.9电气设备： 其启动、停止等动作应可靠。 4、负荷试验： 4.1在满足生产工艺要求的情况下,以机床最大切削主分力的1/2左右为切削主分力，以机床主电机额定功率的1/2左右为切削试验的功率,试验时切削用量自行选择。 4.2机床在重切削时，所有各机构应正常工作，电气设备、润滑冷却系统及其它部分均不应有不正常现象，动作应平稳，不准有振动及噪声。 4.3主轴转速不得比空回转时降低5%以上。 4.4各部手柄不得有颤抖及自动换位现象。 4.5不应超负荷： 普通车床精度检验单 序号 检验项目 允差 1 溜板移动在垂直平面内的平行度 溜板行程： 1000～2000 允差： 不大于0.05 2 溜板移动时的倾斜 溜板行程： 1000～2000 允差： 不大于0.05 3 溜板移动时在水平面内的直线度 溜板行程: 1000～2000 允差: 不大于0.04 4 尾座移动时溜板移动的平行度 溜板行程: 1000～2000 允差: 不大于0.065 5 主轴锥孔中心线的径向跳动 最大工件回转直径 400～800 测量长度300mm 不大于0.03 6 小刀架移动对主轴中心线的平行度 小刀架行程 100～300 允差 不大于0.06 7 溜板移动对尾座套筒锥孔中心线的平行度 最大工件回转直径 800～1250 测量长度300mm 不大于0.05 8 主轴锥孔中心和尾座套筒锥孔中心线对溜板移动的等高度 最大工件回转直径 400～800 允差 不大于0.12 9 溜板移动对尾座顶尖套伸出方向的平行度 机床最大工件回转直径 800～1250 测量长度100mm 不大于0.02 ? ? ? ? ? ? 二、刨床大修质量标准 1.刨床类： 1.1组装后的零部件应符合图纸规定的要求。 1.2刨床上滑动，转动部件应轻便灵活，平稳无阻滞现象，挂轮架齿轮要配合良好且固定可靠。 1