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扬州石化储罐罐底腐蚀及防治 　　摘 要：通过对扬州石化储罐罐底腐蚀现状的调查和分析，结合现场管理情况，总结了罐底防腐措施。对延长设备使用寿命，保障装置长周期运行提供一些参考 关键词：储罐； 罐底； 腐蚀； 防治 扬州石化共有单罐容积100m3以上的立式储罐37具，总库容达到44200 m3。在长期的使用过程中，因罐底腐蚀引发的罐底减薄和更换罐底板的情况逐渐增多，从1993年至2007年已经有4具油罐因为腐蚀严重而进行了全部和部分更换罐底板（V-201、202、203于2000年10月更换罐底，V-101罐2007年9月更换部分罐底）。据相关资料的分析统计，在油罐腐蚀中罐底腐蚀达80 %。为此，本文对储罐罐底腐蚀问题进行了简单分析，结合现场管理经验总结了一些罐底防腐措施希望对扬州石化储罐的使用和长周期运行提供借鉴 1 扬州石化储罐罐底腐蚀现状 ??罐罐底往往与基础相互接触，且罐体不易搬动，因此储罐罐底泄漏往往具有很大的隐蔽性，泄漏后不易找漏，而且找漏成功率不高。这样，一旦发生储罐罐底泄漏事故，就不得不转油、清扫和找漏，停止该储罐的运行。而某一点的遗漏或不准确往往导致找漏工作的彻底失败，惟有全面更换罐底。目前还没有十分有效的方式、方法对金属储罐罐底进行大范围、全面的检测，通常进行范围大小不同的抽检。这样当储罐一旦出现腐蚀穿孔时不但造成直接经济损失，而且由于延误工期造成的间接损失更是不能忽视。扬州石化常压储罐按照储存的介质基本可以分为原油类、柴油类、汽油类，投用14年来，从我们的检查和观测来看原油罐罐底2006年前基本没有什么太严重的腐蚀，06年以后情况有所变化，腐蚀有突变的情况发生；柴油罐类罐底基本没有腐蚀，罐内底板基本保持了原壁厚，汽油罐罐底基本属于大面积的均匀腐蚀，基本没有穿孔现象或者穿孔倾向，年腐蚀速率在0.7mm/a以内，V-201、202、203于2000年10月更换罐底，当时罐底最薄处为2mm。2007年9月扬州石化在对V-101原油罐底进行超声波测厚发现，罐底圈板原厚度10mm，实测壁厚在4. 25～9. 9 mm ， 中幅板大小共计18块，原厚度8mm，实测中幅板厚度在3. 41～7. 73 mm ， 目测呈现出大面积多处的片状腐蚀、坑蚀，腐蚀深度都在4～5mm左右；在靠近边缘板的附近标高较低部位点状腐蚀较多，深度达到3～4mm，但是无论是边缘板还是中幅板，没有腐蚀的地方钢板厚度都基本保持了原厚度，这种腐蚀情况也是我们在以前的观测中所没有发现的，而且在06年的观测中也没有发现这种情况，目前还不能判断这种腐蚀是否具有普遍性。因此我们可以看出，即便是在其它外部因素相同的情况下，同一储罐罐底腐蚀的结果也有着很大的差别，也正是这种腐蚀因素的多样性、腐蚀结果的不均匀性、位置的不确定性以及外侧腐蚀的隐蔽性导致了目前储罐罐底找漏的盲目性和低准确率。在储罐防腐方面，国内外还没有形成统一的、行之有效的防腐蚀技术规范，特别是在防腐材料的选择上，甚至存在混乱现象 2 油罐底板腐蚀原因分析 原油、半成品油以及成品油的腐蚀情况各有差异，但罐内介质腐蚀是主要的，也是目前主要被防治的。通常金属储罐罐底腐蚀受介质、自然环境、局部环境、前期设计施工质量和管理操作等众多因素的影响。钢铁在各种环境中的自然腐蚀速率见表1[1 ] 。表中孔蚀倍数= 最深孔深/ 平均腐蚀速率 油罐腐蚀主要表现为化学腐蚀和电化学腐蚀。不论是哪类介质或成分引起的反应，最主要也是根本上造成罐底板腐蚀的过程是Fe→Fe2++2e-。即不管是氯化物、硫化物、氧气还是水等引起的腐蚀，其腐蚀的最终结果都是铁元素的损失。从V-101罐底板材料的腐蚀形貌来看，V-101罐底板发生了典型的点蚀和溃疡腐蚀。罐底发生点蚀的原因及过程为，油罐在频繁收付油的过程中，压力的波动造成底板局部变形，罐底污水在罐底凹陷处聚集，由于罐底碳钢表面钝化膜的不连续或存在其它缺陷、活性点，污水中的Cl- 优先有选择地吸附于钝化膜或直接裸露的金属缺陷表面（表面伤痕、露头缺陷、硫化物夹杂、晶界碳化物沉积） ，在基底金属特定点上生成小蚀坑，成为点蚀核，这种基底金属特定点在V-101罐底表现为非常明显的灰白色斑点，但是触摸没有明显的凹陷感。蚀核在材料表面钝化膜溶解和修复的动态过程中长大，当长大到一定的临界尺寸（一般孔径大于30μm）〔2〕时，产生宏观蚀坑。在外加阳极极化作用下，又因为介质中含有一定量的Cl- ，在一定的阳极电位下会加速膜上“变薄”点的破坏。电极界面的金属阳离子会形成可溶性氯化物，促进自“催化”反应的进行，并随静电场的增大而加速。一旦膜被击破，溶解速度就会急剧增大，便可使蚀核发展成蚀孔。另外，罐底污水中的氧也促使蚀核长大成蚀孔。蚀孔内部不断向金属深处腐蚀，并使再钝化过程受到抑制。