加工过剩浪费.ppt

八大浪費 概 述 1.浪費的定義 2.八大浪費 3.八大浪費的應用 浪費的定義 浪費:指不增加附加價 值,使成本增加的一系列活動. 效率的認識 在同樣的時間內,生產愈多的產品. ---假效率 建立在市場每日的需要基數上,朝以最少的人力來生產出需要的量,也就是非定員制的生產方式. ---真正的 (二)“在庫”作為資產本來是有價值的﹐但過多的話則會面臨以下風險﹕ 1﹑降低資金的周轉速度﹔ 2﹑占用大量流動資金﹔ 3﹑增加保管費用﹔ 4﹑利息損失﹔ 5﹑面臨過時的市場風險﹔ 6﹑容易變質劣化。 消除等待浪費 1﹑單元制生產方式﹔ 2﹑生產線平衡法﹔ 3﹑人機工作分析﹔ 4﹑全員生產性維護(TPM)﹔ 5﹑切換的改善﹔ 6﹑稼動率,可動率的持續提升 生產線平衡 5.拿的動作交替的浪費 6.步行的浪費 7.轉身角度太大的浪費 8.動作之間配合不好的浪費 9.不了解作業技巧的浪費 10.伸背動作的浪費 11.彎腰動作的浪費 12.重復動作的浪費 謝 謝! DOCK 前加工人機分析圖 改善前 人利用率低 DOCK 前加工人機分析圖 改善後 利用率從22%提高到55% 8種浪費 動作浪費 不良修正浪費 制造過多浪費 加工過剩浪費 搬運浪費 在庫量過多浪費 等待浪費 管理浪費 八大浪費 (一) 浪費的定義： 生產操作動作上的不合理導致的時間浪費,如:生產作業時調整位置﹑翻轉產品﹑取放工具物料等不必要的動作浪費.具體分為12種動作浪費: 1.兩手空閑的浪費 2.單手空閑的浪費 3.作業動作停頓的浪費 4.作業動作太大的浪費 七﹑動作浪費 動作浪費 (二) 浪費的產生： 操作不經濟(Handling):動作不精簡;動作多余 設計不合理(Design):可同時完成但未同時﹔ 不必要但被增加﹔ 可同規格但不同﹔ 未考慮調整/轉換/取放 物料需要翻找﹔ (三) 浪費的消除： 操作不經濟(Handling)﹕按經濟原則設計并標准化﹔制訂Check list發現并消除﹔ 設計不合理(Design)﹕合理設計﹔變成設計要素﹔設計驗証與稽核﹔符合人體工效設計﹔ 動作經濟的22原則 一﹑有關人體動作方面 1﹑雙手并用原則﹔2﹑對稱反向原則﹔ 3﹑排除合并原則﹔4﹑降低等級原則﹔ 5﹑免限制性原則﹔6﹑避免突變原則﹔ 7﹑節奏輕松原則﹔8﹑利用慣性原則﹔ 9﹑手腳并用原則﹔10﹑適當姿勢原則﹔ 二﹑有關工具設備方面 1﹑利用工具原則﹔ 2﹑萬能工具原則﹔ 3﹑易于操作原則﹔ 4﹑適當位置原則﹔ 三﹑有關場所布置方面 1﹑定點放置原則﹔ 2﹑雙手可及原則﹔ 3﹑按工序排列原則﹔ 4﹑使用容器原則﹔ 5﹑用墜送法原則﹔ 6﹑近使用點原則﹔ 7﹑避免擔心原則﹔ 8﹑環境舒適原則﹔ 8種浪費 動作浪費 不良修正浪費 制造過多浪費 加工過剩浪費 搬運浪費 在庫量過多浪費 等待浪費 管理浪費 八大浪費 (一) 浪費的定義： 由管理造成生產力、周期、資源利用等浪費﹔ 八﹑管理浪費 常見的管理浪费： ☆推卸責任 ☆主管當員工 ☆工作無效果 ☆管理決策錯誤 IE08服務團 浪費的3種形態: 1.勉 強: 超過能力界限的超負荷狀態;(會導致設備 故障,品質低下,人員不安全) 2.浪 費: 有能力,但未給予充足的工作量的未飽和 狀態; (人員工作量不飽滿,設備稼動率低) 3.不均衡: 有時超負荷有時又不不飽和的狀態(差 異狀態). 8種浪費 動作浪費 不良修正浪費 制造過多浪費 加工過剩浪費 搬運浪費 在庫量過多浪費 等待浪費 管理浪費 八大浪費 (一)定義：生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間﹑人力和物力的浪費. (二)導致的影響﹕ 產品報廢﹔ 降價處理﹔ 材料損失 信譽下降。 出貨延誤取消定單﹔ 供應 制造 處理 一﹑不良修正的浪費 (三)產生的原因﹕ 1﹑設計不良---參數不匹配﹐可制造性差﹐不相容﹔ 2﹑工藝設計不合理---工藝設計缺陷,檢驗手段局限﹔ 3﹑制造階段的管理影響產品品質---換線頻繁,操作不標准,作業員熟練度不高。 4﹑使用不合格的零部件產生的品質問題---供應商品質控制不力,來料檢驗遺漏,對不良