第四章-深工艺及模具设计.ppt

南昌航空大学 2、带凸缘筒形件的拉深方法 （2）宽凸缘圆筒形件的拉深 （1）拉深球面零件时(如图），毛坯的凸缘部分与中间部分都是变形区，而且在很多情况下中间部分反而是主要变形区 。 （2）锥形零件的拉深与球面零件一样，除具有凸模接触面积小、压力集中、容易引起局部变薄及自由面积大、压边圈作用相对减弱、容易起皱等特点外，还由于零件口部与底部直径差别大，回弹特别严重，因此锥形零件的拉深比球面零件更为困难。 （3）抛物面零件，其拉深时和球面以及锥形零件一样，材料处于悬空状态，极易发生起皱。 总之，球面零件、锥形零件和抛物面零件等其他旋转体零件的 拉深是拉深和胀形两种变形方式的复合，其应力、应变既有拉伸 类、又有压缩类变形的特征。 抛物面零件常见的拉深方法： 浅抛物面形件( ) 因其高径比接近球形，因此拉深方法同球形件。 深抛物面形件( )其拉深难度有所提高。这时为了使毛坯中间部分紧密贴模而又不起皱，通常需采用具有拉深筋的模具以增加径向拉应力。如汽车灯罩的拉深（如图）就是采用有两道拉深筋的模具成形的。  该类零件的变形特点是在多次拉深过程中，直边与圆角部分的变 形相互渗透，其圆角部分将有大量材料转移到直边部分。毛坯尺寸 仍根据工件表面积与毛坯表面积相等的原则计算。 方形件：可采用圆形毛坯（如图），其直径为： 矩形件的拉深方法与方形件相似，中间过渡工序可拉深成椭圆形或长 圆形，在最后一次拉深工序中被拉深成所要求的形状和尺寸。 同样由 n-1 道(倒数第二次拉深)工序开始，由内向外计算。 拉深模凸、凹模间隙 曲面形状(如球面、锥面及抛物面) 零件的拉深，其变形区的位置、受力情况、变形特点等都与圆筒形零件不同，所以在拉深中出现的各种问题和解决方法亦与圆筒形件不同。对于这类零件就不能简单地用拉深系数衡量成形的难易程度，并把拉深系数作为制定拉深工艺和模具设计的依据。 §4-4 非直壁旋转体零件的拉深 一、曲面形状零件的拉深特点 拉伸类变形 压缩类变形 由于存在悬空区，起皱成为非直壁旋转体拉深要解决的主要问题。 球面零件可分为半球形件(图a)和非半球形件(图b，c，d) 两大类。不论哪一种类型，均不能用拉深系数来衡量拉深成形的难易程度。对于半球形件，根据拉深系数的定义可知，其拉深系数是与零件直径无关的常数，即： 二、球面零件拉深方法 当 时，采用带拉深筋的凹模或反拉深凹模成形。 当 时，采用带压边圈的拉深模拉深。 当 时，可以采用不带压边装置的简单有底凹模一次拉成。 (a)反拉深 (b)带拉深筋拉深 (c)双弯曲拉深 三、抛物面零件拉深方法 锥形件的拉深次数及拉深方法取决于锥形件的几何参数，即相对高度 、锥角 和相对料厚 。 四、锥形零件拉深方法 一般当相对高度较大，锥角较大，而相对料厚较小时，变形困难，需进行多次拉深。 为保证拉深工艺的稳定性，不论锥形件本身是否有凸缘，在拉深过程中一般都需拉深出凸缘，再采用切边工艺，切去多余部分。 拉深锥形件的方法有如下几种: 对于浅锥形件 可一次拉成，但精度不高，因回弹较严重。可采用带拉深筋的凹模或压边圈，或采用软模进行拉深。 应增大压边力，减小回弹。 对于中锥形件 拉深方法取决于相对料厚 可不采用压边圈一次拉成。为保证工件的精度，最好在拉深终了时增加一道整形工序。 可一次拉成，但需采用压边圈、拉深筋、增加工艺凸缘等措施提高径向拉应力，防止起皱。 因料较薄而容易起皱，需采用压边圈经多次拉深成形。 对于高锥形件 易产生变薄严重而拉裂和起皱。 这时需采用特殊的拉深工艺。 阶梯拉深成形法 锥面逐步成形法 整个锥面一次成形法 （a）阶梯拉深法 （b）锥面逐步成形法 （c）整个锥面一次成形法 传力的危险断面不受凸模侧壁摩擦的补强作用，且存在易失稳起皱的悬空部分，比直壁零件成形的难度大 传力的危险断面受凸模侧壁摩擦的补强作用，比曲面零件成形容易 成形难易 受侧壁承载能力、失稳起皱及胀形破裂的限制 受侧壁承载能力的限制 成形极限 凸模与侧壁不接触，不存在凸模侧壁的摩擦作用 凸模与侧壁接触