第八课 注塑成型.pptVIP

第八课 注塑成型 1 注塑机的基本结构 1.1 注射系统 1.2 锁模系统 1.3 模具 2. 注射成型的工艺过程 3 注射成型工艺的影响因素 3.1 料温 3.2 模具温度 3.3 注射压力 3.4 注射周期和注射速度 (2)充模阶段注射压力应克服浇注系统和型腔对塑料的流动阻力，并使塑料获得足够的充模速度及流动长度，使塑料在冷却前能充满型腔； (3）保压阶段，注射压力应能压实模具中的塑料，并对塑料因冷却而产生的收缩进行补科，使从不同的方向先后进入模腔中的塑料熔成一体，从而使制品保持精确的形状，获得所需的性能。 图中A点表示聚苯乙烯刚好充满模具型腔的温度、压力的关系。直线AB柱塞保压阶段模腔中的压力—温度关系，可见温度降低的过程中模腔压力并未变化，物料因冷却引起的体积收缩，由柱塞加压补入塑料而维持压力不变。 B点时柱塞后退，模腔中塑料倒流入浇口，系统引起压力降低，如直线BC所示； C点为浇口中塑料的凝封点，自此后模腔中塑料容积已不再变化，所以温度和压力沿CL，呈直线关系下降。 DE直线表示在较低压力注射时，且浇口凝封发生在柱塞后退前的情况；这时并未发生塑料例流，从E点起，塑料沿直线EK冷却，但注射压力较低，最后所得制品重量较轻。显然制品的重量决定于凝封时模胶中的压力和温度。制品重量随注射压力(或模具中的实际成型压力)增大而增加。 例如，如果柱塞不是在B点退回，而将保压时间延长到F点，则模腔内出现凝封点的压力降将减少为FG，自凝封点G后，型腔中的压力—温度关系则沿GM呈直线关系下降，但所得的制品的密度或重量较大，内应力高，制品尺寸收缩小而脱模困难，这种关系可从下图看出。 在注射过程中，随注射压力增加塑料的充模速度加快、流动长度增加和制品中熔接缝强度的提高，制品的重量可能增加，所以对成型大尺寸、形状复杂和薄壁制品，宜用较高的压力，对那些熔体粘度大，玻璃化温度高(如聚碳酸酯、聚砜等)也宜用较高的压力注射，但是，由于制品中内应力也随注射压力的增加而加大，所以来用较高压力注射的制品应进行退火处理。注射压力对塑料某些加工性质的影响如图表示，通常制品的大多数物理机械性能均随注射压力增大而有所提高。 注射过程中，注射压力与塑料温度实际上是相互制约的。料温高时注射压力减小反之，所需注射压力加大。以料温和注射压力为座标绘制的成型面积图能正确反映注射成型的适宜条件，在成型区域中适当的压力和温度的组合都能获得满意的结果，这一面积以外的各种温度和压力的组成，都会组成型过程带来困难或给制品造成各种缺陷。 完成一次注射成型所得的时间称注射周期或称总周期。它由注射(充模)、保压时间、冷却和加料(包括预塑化)时间以及开模(取出制品)、辅助作业(如涂擦脱模剂、安放嵌件等)和闭模时间组成。各种时间的关系可用图表示。 在整个成型周期中，冷却时间和注射时间最重要，对制品的性能和质量有决定性的影响． 9．模具的加热或冷却 塑料熔体注射入型腔后，根据不同塑料和制品的要求．往往要求模具具有不同温度，因为模温对制品的冷却速度影响很大，从而对制品中的内应力、结晶与取向作用带来影响；所以必须控制模温，以便控制冷却速度。 一般是采用自然冷却，也有采用冷却介质(通常为水)通入模具的专用管道中以冷却模具；只有对熔融温度高的塑料，为控制冷却速度才对模具加热，以使物料缓慢冷却。加热模具可用热油或热水等，但常常是直接用电热方法(电热圈、电热棒、电热板等)加热，可根据模具结构、制品形状、加热温度等而加以选择。 完整的注射工艺过程，按其先后次序应包括成型前的准备、注射过程、制件的后处理等。 (一)成型前的准备 为使注射能顾利地进行并保证产品的质量，在成型前有一系列的准备工作。包括原料的检验(测定粒料的某些工艺性能等)，有时还包括原料的染色和造粒；原料的预热及干燥、嵌件的预热和安放、试模、清洗料简及试车。由于物料的种类、形态、制品的结构、有无嵌件以及使用要求的不同，各种制品成型前的准备工作也不完全一样。 (二)注射过程 注射过程一般包括加料、塑化、注射、冷却和脱模几个步骤。由于注射成型是一个间歇过程，因此保持定量(定容)加料以保证操作稳定、塑料塑化均匀最终获得良好的制品。 加料过多、受热时间过长等容易引起物料的热降解，同时注塑机功率损耗增加；加料过少时，料筒内缺少传压介质，模腔中塑料熔体压力降低，难于补塑(即补压)，容易引起制品出现收缩、凹陷、空洞等缺陷。加入的塑料在料筒中进行加热。由固体粒子转变成熔体，经过混合和塑化后，塑化好的熔体被柱塞或螺杆，强制推挤到料筒顶端；经过喷嘴、模具浇注系统进入并充满型腔，这一阶段称“充模”。 在模具中熔体冷却收缩时、继续保持施压状态的