全夹套管管线施工工法介绍.doc

全夹套管管线施工工法 夹套管在化工装置管道系统中是很重要的管线，所输送的介质对加热温度要求较为严格，其安装质量将直接影响整个装置的运行。随着精细化工及先进生产工艺的进一步发展，夹套管在化工装置管线中所占比重越来越大。我通过********工程的施工总结出符合我公司条件的全夹套管管线施工工法。 一：特点 1．本工法是以夹套管的现场制作、预制、安装为基础，合理安排工艺环节，对关键工序采用程序化做法，从而提高了制作安装进度和施工速度，提高了施工工艺水平，施工质量易于控制。 2．对管工及焊工的素质要求较高。 二：适用范围 本工法适用于各种规格全夹套管的现场制作安装。 三：工艺原理 全夹套管以先主管后支管，先内管后外管的基本顺序施工，内管全部采用手工氩弧焊打底盖面焊接，外管采用手工氩弧焊打底再用手工电弧焊填充盖面焊接。根据规范GB50235-97及设计规范要求，内管对接焊缝采用100％X射线探伤，角焊缝采用PT探伤。 在夹套管的制作安装过程中其质量控制遵守ISO9000质量体系及压力管道安装质量体系规定，在施工图上对焊点进行标注，建立DIN日报制，并用焊接DIN日报表对施工质量总体进度进行跟踪检查。 四：施工工艺流程及操作要点 1.夹套管配件的检验核对 1.1根据设计要求及规范GB50235-97，对到货的管材管件进行检验：其材质，外形尺寸，制造偏差均应符合要求，且要有三证；夹套管内外管管材均为无缝管，不同管材管件均应有相应色标，标注方法及措施详见附录1。 1.2内管的弯头，大小头均采用成品对焊管件，其制造标准GB12459-90,弯头弯曲半径为：R=1.5D。 1.3外管弯头采用非标对剖弯头,R=1.0D。 1.4内管有支管处采用在主管上开孔焊接的方式连接。 1.5在制作安装前，根据施工图对夹套管的管材管件阀门及导向块隔板等进行检查核对，应与施工图一致。 2.管道校直及内外表面处理 2.1到场的管道若有弯曲现象，应在专用校直工作平台上进行校直处理，不能用榔头等铁器工具敲击，不锈钢管严禁用火烤。 2.2管道若有明显油迹，应用碱，四氯化碳进行脱脂处理。 3.空视图焊口标注与核对 3.1在空视图上按介质流向，以先主管后支管的顺序对焊点进行标注，现场修改的焊点也应标注在相应修改图上，标注好的施工空视图为一式三份，管道焊接工程师及班组各一份。 3.2核对设备管口方位，坐标，标高，接口法兰标准形式，材质是否与施工图一致。 3.3核对空视图尺寸，并现场实测进行下料，确定特殊件，仪表件及支管具体位置。 4.特殊件，仪表件开孔 特殊件，仪表件及支管的开孔具体位置确定后，采用钻孔方式开孔，所开孔直径要比支管外径大4mm，便于支管焊接或仪表件自由插入，开孔完毕后用棒式砂轮机对所开孔进行清理。 5.内管预组对，预安装 5.1将已制作好的内管管段按空视图要求预组对，点焊，并进行预安装。 5.2经预组对，预安装再次调整各管段的尺寸，使其符合设计要求和现场实际。 5.3确定内管活口及调整段的具体位置，其操作原则为：在X,Y,Z三个方向各留一个活口，用活口调整尺寸，如有法兰口，应尽量留在法兰口处，对半直管一般留在支管三通处，若无支管三通，可留在弯头或法兰处来调整外管尺寸。 5.4经预组对，预安装确定出合理的组装顺序。 5.5按预安装顺序将内管各管段编号，并在空视图上记录标注。 6.确定外管尺寸 根据内管预安装情况，以及调整半管的尺寸确定出套管的长度。 7.内管的局部组对，焊接，清洁 7.1按第5.4条所确定出的组装顺序，将内管局部组对焊接，焊接采用手工氩弧焊，在焊接过程中采用相应施工措施，如水冷却法，捆绑法等方法控制焊接变形。 7.2管段预制完毕后要再次进行校直处理，并进行100%无损检测。 7.3由于夹套管内部清洁度要求高，应对预制管段采用棒击和气吹除法进行管内清洁，操作方法见附录2。 8.导向块制作安装 8.1导向块按图1制作： 8.2导向块的制作尺寸见下表： 8.3导向块距弯头中心之间距离≤600mm,导向块布置按下表： 工艺管DN 15 20 25 40 50 80 100 150 200 导向块距离（m） 2.0 2.0 3.0 4.5 5.0 6.0 7.0 8.5 8.5 8.4导向块按设计要求的布置方式满焊在内管上如图2所示： 9.外管制作 9.1按上述第6条所确定的尺寸下料 9.2热源进出口点的确定 9.2.1对于蒸汽介质应高进低出，对于热水介质应低进高出；热源介质流向尽可能和内管介质流向相反，而且要做到夹套管能自行放空自行导淋，如图3所示： 9.2.2最小距离（Min）的要求：夹套管要尽可能避免潜在的冻结点和死端，故热源引入引出口的距离应尽可能小，如图3中“Min”一般控制在25～35mm之间。 9.3跨越管（连通管）口及放空，导淋口位置确定