六、六、工艺系统刚度.ppt

*;*;*;*; （一）工艺系统的静刚度 ;*;*;工艺系统刚度对加工精度的影响 ;*;例题分析;*;*;工件的变形（车削细长轴）　　;不考虑机床和刀具的变形，由材料力学公式计算工件在切削点的变形量；;工艺系统的总变形;工艺系统的总变形;切削力大小变化引起的加工误差 ;*;*;*;夹紧力和重力引起的加工误差　　　　;*;*;*;*;传动力和惯性力对加工精度的影响;*;传动力和惯性力对加工精度的影响; （一）机床静刚度的测定　　 　　图：车床刀架的静刚度特性曲线 １、静态测定法 2、工作状态测定法;*;1 变形与作用力不是线性关系； 刀架变形不纯粹是弹性变形 2 加载与御载曲线不重合； 有能量损失，克服摩擦和接触变形所作的功 3 御载后曲线不回到原点； 有残留变形 4 部件的实际刚度远比按实体所估算的小。;工作状态测定法;*; 1、连接表面间的接触变形 ２、薄弱零件本身的变形 ３、摩擦力的影响 ４、接合面的间隙;*;*;*;*;*;减小工艺系统受力变形的措施;减小工艺系统受力变形的措施;*;减小工艺系统受力变形的措施; 残余应力也称内应力，是指在没有外力作用下或除去外力后工件内存留的应力。 具有残余应力的零件处于一种不稳定的状态。它内部的组织有强烈的倾向要恢复到一个稳定的没有应力的状态。 即使在常温下，零件也会不断地缓慢地进行这种变化，直到残余应力完全松弛为止。在这一过程中，零件将会翘曲变形，原有的加工精度会逐渐丧失。 残余应力是由于金属内部相邻组织发生不均匀的体积变化而产生的，促成这种变化的主要因素来自冷、热加工。; （一）毛坯制造和热处理过程产生的残余应力。 （二）冷校直带来的残余应力。 （三）切削加工带来的残余应力 　　　　　　　　;（一）毛坯制造和热处理过程产生的残余应力。 在铸、锻、焊、热处理等加工过程中，由于各部分冷热收缩不均匀以及金相组织转变的体积变化，是毛坯内部产生了相当大的残余应力，毛坯的结构愈复杂，各部分的厚度愈不均匀，散热的条件相差愈大，则在毛坯内部产生的残余应力也愈大。 具有残余应力的毛坯由于残余应力暂时处于相对平衡的状态，在短时间内还看不出什么变化。当加工时某些表面被切去一层金属后，就打破了这种平衡，残余应力将重新分布，零件就明显地出现了变形。;*;*;（二）冷校直带来的残余应力。 弯曲的工件（原来无残余应力）要校直，必须使工件产生反向弯曲，并使工件产生一定的塑性变形。 当工件外层应力超过屈服强度，其内层应力还未超过弹性极限。 去除外力后，由于下部外层已产生拉伸的塑性变形，故里层的弹性恢复受到阻碍。结果上部外层产生残余拉应力，上部里层产生残余压应力；下部外层产生残余压应力，下部里层产生残余拉应力。 冷校直后虽然弯曲减小了，但内部组织处于不稳定状态。 　　　　　　　　;六、工件残余应力引起的变形(续)（二）冷校直带来的残余应力　　　;*;*; 为什么机床部件的加载和卸载过程的静刚度曲线既不封闭又不重合，且机床部件的刚度值远比其按实体估计的要小得多？;*; 在外圆磨床上磨削薄壁套筒，工件安装在夹具上，当磨削外圆至图纸要求的尺寸（合格），卸下工??后发现工件外圆呈鞍形，试分析造成此项误差的原因。; 由于工件的刚性差，夹紧时工件因夹紧变形呈腰鼓状。 磨削时，工件中部的余量加大，多磨去。磨至尺寸要求后卸下工件，因弹性恢复，使工件呈鞍形。; 若工件的刚度很大且车床的K(床头)K(尾架)的条件下，如图所示的三种加工情况下，试分析加工后工件外圆或端面的几何形状误差。;（1）锥形 （2）中凸 （3）双曲面; 在大型立车上加工盘形零件的端面及外圆时，因刀架较重，试推想由于刀架自重可能会产生怎样的加工误差？ ; 刀架自重引起横梁变形，加工端面时，刀架移动使横梁各处变形不一致，因此工件表面加工后成中凹形状，加工外圆时，随着刀架下伸使悬臂加长而刚度变小。外圆产生锥度，直径上小下大。;*