低温甲醇洗工艺流程优化探析.docVIP

低温甲醇洗工艺流程优化探析1、低沮甲醇洗工艺 1.1　冷冻站工艺 冷冻站是为低温甲醇冼系统提供40℃的冷量,冷冻介质为氨,60万t煤制甲醇需要的冷量为5000 kW,即13 t/h氨。低温甲醇洗来的气氨经分离器后进入压缩机进行增压,增压的气氨经过冷却、膨胀,使气氨变成液氨,送往低温甲醇洗对甲醇降温,保证低温甲醇洗工艺的正常。其设备有汽轮机、冰机、一段出口冷却器、二段出口冷却器、防喘振冷却器、氨冷却器、凝汽器、一段进口分离器、二段进口分离器、液氨储罐、中间氨罐省功器、惰气分离器、高位油箱、蔷能器、润滑油站、消音器、氨泵、凝结水泵。 1.2　空分工艺 空气分离原理为利用空气中各种成分的沸点不同,同一种气体的沸点随压力的升高而升高,通过加压、降温、膨胀节流等措施,把空气变为液体,液空再通过精馏的方法把氧气、氮气、氩气分离出来。 2、改变物流,降低能耗 2.1　改变洗涤塔中部和底部出来的甲醇流向 2.1.1　洗涤塔中部和底部出来的富甲醇经各自的闪蒸槽回收后。进入气提塔解析C02气体和浓缩硫化氢,然后一起进入热再生塔解析H2S气体(表1) 2.1.2　物流分析 低温甲醇洗技术是脱除原料气中的C02和H2S气体,特别是硫化氢。硫化物会对催化剂中毒,造成催化剂活性下降,甚至没有活性而无法生产。在低温甲醇洗技术中,更注意硫化物的脱除。甲醇合成过程,原料气中硫化物的含量≤0.1×10-6,这要求吸收原料气的甲醇(进洗涤塔的甲醇)中硫化物含量甚微,或者测不到。从上表知道,洗涤塔中部经闪蒸后甲醇中硫化物含量测不到,符合洗涤塔的要求。要想使这部分甲醇循环使用,需尽可能减少二次污染。从洗涤塔底部经闪燕后的富含硫化物的甲醇,是总循环量的45%,在气提塔中,不要把硫化物带人富含C02气体的甲醇中,就可实现涤塔中部经闪蒸后甲醇循环使用。 2.1.3　物流改变后的流程 洗涤塔中部富含C02气体甲醇,经闪蒸进入气提塔上部,解析C02气体后,从气提塔中部出来,一部分返回下塔吸收硫化物,一部分经换热循环使用。洗涤塔底部富含H2S气体甲醇,经闪蒸进入气提塔下塔,解析C02气体,浓缩H2S气体后,送人热再生塔解析H2S气体,热再生的甲醇经换热,进行循环使用。 2.2　改变物流后的情况 2.2.1　甲醇水送人甲醇精馏系统后,低温甲醇洗流程可以简化,其中喷淋甲醇闪蒸压力仍然控制在0.6 MPa左右,闪蒸后的闪蒸气送入热再生塔或浓缩塔,闪蒸后的液体和尾气洗涤水一起进入储槽,用泵送往甲醇精馏系统,低温甲醇洗的甲醇/水分离塔就可以取消。 2.2.2　减少能耗 从表1知道,洗涤塔中部经闪蒸后甲醇的流量292 943 kg/h, 洗涤塔底部经闪蒸后甲醇244 799 kg/h,气提塔底部出来甲醇365645 kg/h。气提塔上部再生甲醇要回流一部分。综合计算可以节能43 000 000 kJ/h。 预精馏塔在作业前要补加一部分水,而喷淋甲醇和尾气洗涤水送入预精馏塔, 相应要少补加1928 kg/h的水,则减少的能耗为370000 kJ/h。 3、液氯代替冷冻站 3.1　液氮取代冷冻站的可行性 3.1.1　冷冻站和空气分离技术的原理有一部分是相同的,都是把气体通过增压、降温、节流等措施变成低温的液体。正常空分流程中,生产的液氮量少,所能提供的冷量比冷冻站提供的少。但是,从空分流程知道,改变压缩空气量、压力、降温、膨胀节流、分配三股空气量等措施,可以满足低温甲醇洗所需的冷量。 3.1.2　需要的液氮量 依据-33℃为基准估算,需要液氮32 t。即需要氮气26 000 ma/h。依据冷量为5 000kW计算:需要液氮35 t,即需要氨气28 000M3/h。 3.2　实现液氮量空分采取的一些措施 由于液氮和液氨的汽化潜热不同,液氨量大约是液氨量的3倍,在原有空分工艺的基础上不可能实现35 t的液氮量,只有通过增大空压机和增压机的功率,降低空分分馏塔的操作湿度,以及其他细节调节,实现10%左右的氮气变为液氮完垒是可以的,这样相当于60万t甲醇的冷冻站之冷量。 3.3　液氦代替冷冻站应考虑的一些问题 由于液氮的特殊性质,液氮重量是液氨的3倍,气氮液化的温度很低,液氮气化后的气体体积很大。特别是在换热时,液氮的推动力远大于液氨的,需要多级换热来减少推动力,从而减少设备材质的应力和膨胀量。 3.3.1　为了减小设备和管道体积,减少压差引起的应力,考虑采用液氮加压,加压后,也可以提高液氮温度,减少液氮温度的推动力,须增加液氮泵。 3.3.2　为减小液氮推动力,减少温度引起的应力和膨胀量,考虑分级换热。如在进洗涤塔前设置液氮蒸