飞沙料原因及预防措施.pptVIP

飞沙料  一、飞沙概念 在孰料煅烧的过程中由于种种原因的影响，物料部易烧结，在烧成带产生许多沙子状的细粉，从窑头缝中喷出，这种不易烧结产生大量细粉的现象称作“飞沙”现象，这种孰料成为飞沙料。飞沙料历经一般在1mm以下，在窑内到处飞扬，飞沙料的出现即影响熟料的产量、质量，又影响窑的操作和环境卫生，必须及时解决。 二、原因 1、液相量不足是产生飞沙的主要原因 从水泥工艺学原理来看，水泥熟料是一种多矿物的组成体，是结晶细小的人造岩石。这些结晶一般都在100um 一下，即小于0.1mm。我们知道出冷却机的熟料一般都在5-25mm，甚至更大，是什么使几十微米的小晶体粘结成为几毫米甚至几十毫米的熟料？这个答案就是熟料液相，是熟料液相将这些小晶体粘结起来。因此熟料的液相数量和性质对熟料的结粒大小起着关键的作用。 我们知道，有预分解窑内物料的煅烧过程可知，物料在过渡带主要是进行的是固相反应，生成C2S、C3A、C4AF，此外还有一部分未起反应得CaO（约占总量的12%-13%），此时的物料呈现细粒状，到烧成带，随着煅烧温度的提高，开始出现液相，其液相量大约在20%-28%。我们知道水泥熟料的烧结过程中C3S 才是水泥熟料的主要矿物，然而液相的主要作用有两个：一是为C2S+ CaO= C3S的反应提供条件，使C2S溶解 在液相中生成C3S；另外一个作用就是像胶结剂一样，润湿窑内物料，从而使出窑熟料有一定的粒度。如果形成液相的熟料矿物晶体少，易产生粉状物料，特别是C2S和CaO通过固相反应长大到1mm是十分困难的。 在水泥生产过程中熟料的液相量过多，易结大块，这是众所周知的事实，反过来，液相过少则熟料结粒小。若硅率太高，液相随着温度的提高而增加的速度太慢，则缺乏足够的液相将熟料晶体相连或润湿；若铝率过高，液相出现过迟两种 因素都易产生粉状物料，也即我们所说的飞沙料。特别是硅率，它表示在煅烧过程中或在烧成带内 固相与液相的比例。若硅率过高，液相偏少，不足以将物料结成打颗粒，容易产生飞沙料。若铝率太高，液相出现太迟，不能及时产生足够的液相将C2S和C3A等结晶体连接在一起，也将产生飞沙。 2.表面张力不足是产生黏散飞沙的原因 在飞沙料中还有一种飞沙叫黏散飞沙，黏散飞沙的特点就是升重低，f-cao低，窑内结粒困难，粒度分布粗细不均，虽然大部分有结粒但是经过多次翻滚后，又立即松散开来，形成细粉，使窑头飞沙更多。我们知道这些现象，然而产生这种飞沙料的原因是？答案就是液相的表面张力大小。根据有关资料介绍：熟料平均粒经与表面张力有一个线性关系，表面张力减少0.1N/m，会使颗粒 面张力才能结成较好的颗粒。对熟料来说，Al2O3有利于提高液相黏度和表面张力，而Fe2O3则相反，尤其是硅率较高时更应该提高铝率，以保持较好的结粒，防止飞沙。 （2）硫碱比 熟料中硫和碱的含量应有一定的比例，通常称为硫碱比，这在选择原燃材料时就有了要求。若原料和燃料中带入的硫含量较高，原料中的碱含量偏低，窑系统内SO3循环也就比较高，就回造成熟料中硫酸盐饱和度过高。熟料中碱若以氧化物形态存在进入熟料晶格内，能提高熟料的液相 缩小10mm。据此可以认为，液相表面张力大小，降低了颗粒之间的黏着力，使熟料粒度变细，从而产生飞沙。影响表面张力有以下几个方面的原因： （1）配料不当 为了提高生料的易烧性，又不至于降低熟料的强度，在有些企业在配料时，采用高硅率和低铝率，高硅率所产生的液相减少，造成熟料煅烧困难，所以通过降低铝率来降低熟料黏度来弥补其易烧性，往往会忽视表面张力与结粒问题。要使熟料有一定的结粒度，熟料液相应该有足够的表 黏度，即降低液相中离子的活动能力，增大A矿形成的难度；若以硫酸盐形态存在，液相中再有MgO，则液相黏度会随硫酸盐增加成比例下降。增加液相量和降低液相黏度固然有利与煅烧，但是硫酸盐的存在降低了液相的表面张力，黏度和表面张力的降低，会使熟料结果松散，物料在窑内滚动时难以形成较大的颗粒，或形成了也会由于多次滚动而散开，产生大量细粒。 所以过高的硫酸盐饱和度，会在窑内产生熟料细粉，造成飞沙料。 二、避免措施 1.配料方案必须与煅烧温度一致 我们在前面已经分级过，液相量太少或者出现太迟是产生飞沙的主要原因，因此要防止飞沙，必须要保持适量的液相量，然而液相量的多少与煅烧温度和配料方案密切相关，我们在生产中可以通过控制配料方案，保持一定的煅烧温度，可以减少飞沙现象的产生。 从配料方案来看，液相量的多少主要取决于硅率的大小，还取决于液相黏度，