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刀具材料 刀具材料性能的优劣是影响加工表面质量、切削效率、刀具寿命的基本因素。 正确选择刀具材料是设计和选用刀具的重要内容之一。 刀具材料应具备的性能 高硬度----高于被加工材料的硬度，HRC60以上。 高耐磨性----与硬度、耐磨合金碳化物、晶粒、均匀分布等因素有关。 有足够的强度与韧性----用抗弯强度和冲击值衡量，反映刀具抗断裂、崩刃能力。 高耐热性与化学稳定性----高温硬度（红硬性），抗氧化、抗粘结能力。 刀具材料的工艺性与经济性 工具钢有较好的热处理工艺性，较好的高温塑性； 高硬度材料要求可磨削加工性好； 较好的焊接工艺性； 资源丰富，价格低廉。 普通高速钢 是含有W、Mo、Cr、V合金元素的工具钢。 钨和碳的原子结合力很强，保持高温硬度； 钼能细化晶粒，提高碳化物的均匀性； 铬能提高淬透性及回火稳定性； 碳化钒硬度高达HRC83～85，且晶粒细小，分布均匀，耐热性与耐磨性提高，但可磨削性变差，故钒含量不超过5%。 高速钢综合性能 硬度达HRC62～66，抗弯强度σbb约3.43GPa，耐热性月600℃左右； 热处理变形小、能锻造、容易刃磨得到锋利刃口； 适合制造复杂刀具，如钻头，拉刀，齿轮刀具等； 加工材料广泛，包括有色金属、铸铁、碳钢、合金钢等； 约占刀具材料总量的60%～70%。 普通高速钢的常用品牌 W18Cr4V（18-4-1），钨系高速钢。国内普遍使用，性能稳定，刃磨及热处理工艺控制方便； W6Mo5Cr4V2（6-5-4-2），钨钼系高速钢。高温塑性与韧性皆胜过18-4-1，切削性能大致相同。缺点是淬火温度范围窄，脱碳过热敏感性大，主要用于热轧刀具。 高性能高速钢 在普通高速钢中再加入一些合金，使其耐热性、耐磨性进一步提高； 切削速度达50～100m/min，更高生产率与耐用度； 常温硬度HRC67～70； 适用于加工不锈钢、耐热钢、高强度钢。 高性能高速钢的类型 高碳高速钢，碳含量从0.7%～0.8%提高到0.9%～1.05%，提高硬度、耐磨性与耐热性，强度与韧性稍有下降。 高钒高速钢，含钒量3%～5%，用于制造加工高强度钢的刀具，但刃磨困难。 钴高速钢，提高高温硬度和抗氧化能力，可用于较高的切削速度，降低摩擦系数。 铝高速钢，提高耐热性与耐磨性。 粉末高速钢 用高压惰性气体或高压水雾化高速钢水，得到细小的高速钢粉末，经压制成形或经热压、锻造、轧制成形。 前者成本低，后者质量好。 粉末高速钢特点 晶粒细小，抑制碳化物偏析，提高硬度与强度（HRC69.5～70, 2.74～3.43GPa）； 物理机械性能各向同性，减少热处理变形与应力，制造精密刀具； 较好的工艺性，可锻造，刃磨后获表面光洁度高； 可增加合金元素制成超硬粉末，不降低可加工性； 提高材料的利用率，节省资源。 高速钢的表面处理与涂层 氧氮化处理，硬度HV1000以上，耐用度提高约60～70%，适用与成形复杂刀具； 物理气相沉积TiN涂层（约2微米厚），硬度HRC80以上，摩擦系数低。所以切削力、切削温度下降约25%；切削速度、进给量提高近一倍，刀具耐用度显著提高。 硬质合金组成 由硬度和熔点很高的碳化物（WC、TiC、TaC、NbC等硬质相）和金属粘结剂（Co、Mo、Ni等粘结相）组成； 性能取决于成分、颗粒粗细及烧结工艺； 常温硬度达89～94HRA，耐热性达800～1000℃（1000～1100 ℃ ），切钢时切速达200～300 m/min。 YG类（钨钴类） 加工铸铁、有色金属、非金属材料等脆性材料，碎切屑； YG类的抗弯强度与韧性YT类，减少崩刃； YG类的导热系数较好，有利于降低切削温度； 可磨削加工性好，可刃磨成锋利刃口； 含钴量越高，韧性越好，适合于粗加工，含钴量少用于精加工。 YT类（钨钛钴类） 加工钢等塑性材料，带状切屑； 塑性变形大，摩擦剧烈，切削温度较高； 较高硬度、耐热性、抗粘结、抗氧化能力，因此加工钢时磨损小，刀具耐用度高； TiC含量较少者，含Co量多，抗弯强度高，适于粗加工； 反之TiC多， Co少，耐磨性、耐热性更好适于精加工； TiC含量增多时，导热性差，刃磨与焊接时容易产生裂纹。 加入TaC (NbC)的硬质合金 TaC (NbC)一般含量在4%左右； 作用主要是提高高温硬度与高温强度； 加入TaC (NbC)，可提高与钢的粘接温度，减缓扩散磨损，延长刀具耐用度； 加入TaC (NbC)，可提高常温硬度与耐磨性，减缓机械磨损； 提高YT类合金的抗弯强度与冲击韧性，抗疲劳强度； YT05、YW3、YW4、712、715、798、600、610、YTM30、YTS25等 细晶粒和超细晶粒的硬质合金 普通硬质合金WC粒度为几微米；细晶粒WC平均粒度在1.5微米左右；超细晶粒WC粒度在0.2～1.0微米之间，