粉末冶金教学课件（ 盛晓波）第八讲 钢压模具设计.pptVIP

１—轭形板；２—提升杆；３—装粉调整螺母；４—第二下模冲支座；５—导体；６—第二下模冲托板；７—第二下模冲；８—第一下模冲支座；９—第一下模冲托板；１０—第一下模冲压板；１１—第一下模冲；１２—阴模板；１３—阴模；１４—阴模压板；１５—芯棒；１６—上模冲；１７—上模冲底板；１８—上模冲板；１９—导柱；２０—上模冲压板；２１—阴模座；２２—拔出调整螺栓；２３—楔形块；２４—第二下模冲压板；２５—滑块；２６—滚轮；２７—滚轮销；２８—耐磨板；２９—底板；３０—导柱；３１—芯棒压板；３２—芯棒底板 制品结构的合理性 制品结构的合理性 制品结构的合理性 作业题 P115-1、5 钢压模具设计 粉末成形模具分类 钢压模具结构 模具设计原则 模具结构设计 模具零件尺寸计算 模具材料选择 装配图和零件图绘制 粉末冶金技术 第八讲 粉末成形模具的作用 模具是粉末成形的主要工艺装备之一，对产品质量、成本、安全、生产率、自动化产生重要影响，模具技术发展水平反映一个国家的工艺水平 掌握粉末冶金模具设计方法，设计高质量自动化模具，是粉末冶金工业发展的需要 粉末成形模具分类 压模、精整模、复压模、锻模、挤压模、热压模、等静压模、粉浆浇注模、松装烧结模 钢模、硬质合金模、石墨模、塑料橡皮模和石膏模 钢压模具结构 钢压模具一般由 阴模、模冲、芯棒 组成 １—模柄 ２,９—法兰圈 ３—上模冲 ４—模套 ５—阴模 ６—模座 ７—弹簧 ８—下模冲 10—下模冲座 11—压垫 12—下模板 13—顶杆 14—顶板 钢压模具结构 钢压模具结构 钢压模具结构 通用标准模架 模具设计不合理造成的问题 坯件开裂、分层、掉边、掉角 坯件精度、粗糙度不合要求 密度分布不均匀 坯件脱模困难 模具难于加工，容易损坏和炸裂 操作繁杂，劳动强度大 模具费用过高 设计原则 充分发挥粉末冶金少、无切削的工艺特点，保证坯体达到几何形状、尺寸精度和表面粗糙度、坯体密度及其分布等三项基本要求 合理设计模具结构和选择模具材料，使模具零件具有足够高的强度、刚度和硬度，具有高耐磨性和使用寿命；便于操作、调节，保证安全可靠/尽可能实现模具自动化和机械手操作 注意模具结构的可加工性和模具制造成本问题 掌握有关设计资料 制品图纸及技术要求：制品性能、形状、尺寸、精度和表面粗糙度等制品生产批量 制品生产工艺流程及工艺参数：粉末混合料成分、松装密度、流动性、压制性、单位压制压力、压坯密度、压缩比、弹性后效、烧结收缩率、精整余量、机加工余量、复压装模间隙和压下率等 压机类型及主要技术参数：公称压力、脱模压力、压机行程、每分钟压制次数、工作台面积、压机自动化程度和安全保险装置等 模具加工设备及能力 典型模具图册及模具使用过程中曾出现的问题 设计模具结构 根据制品图纸设计坯件，选择压机和压制方式，设计模具结构草图 从生产工艺、压制成形和经济成本方面分析制品图纸及技术要求，看是否适于用粉末冶金（压制）方法生产 根据制品图纸及技术要求和粉末冶金生产工艺的特点，设计坯件的几何形状、精度和密度 为了使制品适于压制成形，或为了简化模具结构，常对制品形状进行修改，设计出适合于压制的压坯 在设计坯件形状的同时要确定压制方向，然后根据压坯的形状、高径比、生产批量和压机来选择压制方式、压模结构类型 设计模具结构 一般可按制品的高径比(H/D)或高度与壁厚之比(H/δ)来选择压制方式和压模结构类型 H/D＜1或H/δ≤3时，采用单向压制和单向压模 H/D＞l或H/δ＞3时，采用双向压制和双向压模 H/D＞4时，采用压制时芯杆和阴模能相对移动的压模结构 H/D＞6—10时，采用摩擦芯杆压模，或采用压制时阴模、芯杆和上模冲能相对于下模冲移动的压模结构 设计模具结构草图 等高制品成形模设计 根据高径比确定压制方式 不等高制品成形模设计 粉末装填系数相同或相近 压缩比相同或相近 压制速率相同 计算模具零件尺寸 满足以下基本要求 产品对压坯形状、尺寸、密度和强度的要求 压制过程（装粉、压制、脱模）的要求 模具强度和刚度的要求 计算模具零件尺寸 模具零件尺寸计算的关键在于正确地选择设计参数 压缩比K 弹性后效t 烧结收缩率s 精整余量△Z 机加工余量△ J 复压装模间隙△ b 复压压下率f 计算模具零件尺寸 要求不高产品 压缩比K 弹性后效t 烧结收缩率s 高要求产品 精整余量△Z 机加工余量△ J 复压装模间隙△ b 复压压下率f 选择模具材料 高强度、高硬度和高耐磨性 高的刚度和小的热膨胀系数 优良的热处理性能和一定的韧性 较好的机加工性能 选择模具材料 阴模工作条件最苛刻，一般选用硬质合金、高速钢、高合金工具钢、低合金工具钢和碳素工具钢来制造 芯杆和阴模具有大致相同的工作要求，常用与阴模相同的材料来制造，但