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一、零件的特点 零件名称：六轴拔叉 材质：QT600 技术要求：表面质量均匀，内部组织密实，没有缺陷。铸件需经过时效处理，消除内应力。 零件的形状：如图1.1所示 生产方式 目前，各大型铸造企业为了提高生产效率、提高铸件的尺寸精度、重量精度以及铸件的内部质量和表面质量，对于需要大批量生产的铸铁零件毛坯都采用普通湿型砂机械化流水线生产。采用机械化生产主要是指铸型与砂芯的制造，既能够提高生产效率，又能够稳定产品的质量。作为机械造型方法有低、中压造型，如普通的震实造型、压实造型及震压造型方法等；高压造型方法也有很多种，如多触头高压造型、无箱射压造型、静压造型等等。 高压造型方法能够获得高紧实度而且紧实均匀的高质量铸型，一方面可以减少铸型因金属液的静压力引起铸型型腔尺寸的扩大，可以提高铸件的尺寸精度和重量精度；另一方面，可以减少铸件出现缩孔类型的缺陷，从而提高铸件的内部质量。尤其球墨铸铁件，可以利用球墨铸铁在凝固过程中产生的石墨化膨胀，使铸型产生弹性变形，而不发生塑性变形，能够实现球墨铸铁件的无冒口或小冒口生产[1-4]，从而能够节省液态金属的消耗，并节省能源，为实现绿色铸造创造了条件。 机械化制芯使用最为普遍的是采用树脂作为粘结剂，采用热芯盒、冷芯盒或壳芯盒法制造砂芯，即能使制芯的生产效率得到大幅度的提高，同时获得的砂芯不仅具有很高的强度，同时也具有很高的尺寸精度，是获得高质量铸件的一种有效方法。 本次课程设计所需要进行铸造工艺设计的零件为小型球墨铸铁件，适合于采用湿砂型手工造型生产，因此，设定该拔叉铸件毛坯采用高压造型方式制造铸型，采用热芯盒法制芯制造砂芯。 三、零件的铸造工艺性分析 该零件的结构及主要尺寸如图3.1所示。零件的轮廓尺寸为122.5mm×72mm，主要壁厚为12.5mm，最小壁厚为10mm。 对于湿型铸造球铁件生产，当铸件的大小在200×200mm以下范围内，允许的最小壁厚为5-6mm，该零件最小壁厚为10mm，满足最小壁厚的要求。 从零件的整体结果及尺寸看，该零件的壁厚相差并不是很大，而且在壁厚不一致处的过度属于平缓过度，能够满足铸造生产的要求，因此，该零件的结构满足铸造工艺性要求。 四、铸造工艺方案设计 1、浇注位置和分型面的确定 浇注位置确定后，即可确定分型面。铸造分型面是指铸型组元间的结合面，分型面确定的合理与否，关系到模样制造的难易程度。同时合理选择分形面，对于简单化铸造工艺，提高生产率，降低成本，提高铸件质量等有直接关系。 分型面确定的原则应尽量把铸件的加工定位面和主要加工面放在同一箱内，以减少加工定位的尺寸偏差。分型面应选在铸件的最大截面处面的选择还有利于清理。选择分型面是应考虑到造型方法 2、砂芯设计 砂芯的形状 根据零件的形状及浇注位置的选择，设置垂直砂芯。该砂芯为为单个一体的，这样铸件上的精度较高，减少了下芯的难度保证了孔的位置精度。 芯头设计 芯头结构是砂芯设计重要的一个环节，对于垂直放置的砂芯，为了方便于砂芯中产生气体的排出，在砂芯的顶部应该设置“压环”；为了防止由于造型时没有完全“吹净”的“极少砂粒”引起的砂芯位置不准确，需要在砂芯的底部设置“集砂槽”，如图4.3所示。 由表4.1查得压环和集砂槽的尺寸：1#砂芯： e=1.5 f=3 =1.5。 2#砂芯： e=1.5 f=3 r=1.5 表4.1、芯头尺寸的选择[6] 芯头直径 30-50 50-100 100-200 200-400 e 1.5 2 3 4 f 3 3 4 5 r 1.5 2 3 5 根据表4.2由砂芯的直径D及砂芯的高度，确定芯头的高度：1#砂芯： h=20；=15。 2#砂芯：h=15；h1=15。 根据铸型的种类、砂芯的直径以及芯头的高度，选择芯头与芯座之间的距离为S=0.5、α1=10°、α2=5° 表4.2、芯头高度的确定[6] L 当D为下列数值时 =30 31-60 61-100 101-150=30 15 15-25 31-50 20-25 20-25 20-25 51-100 25-30 25-30 25-30 20-25 101-150 30-35 30-35 30-35 25-30 151-300 35-45 35-45 35-45 30-40 由h查 h 15 20 25 30 35 h15 15 15 20 20 3、铸造工艺参数设计 1）拔模斜度的确定 为了在造型时便于起模，在出模方向上对于没有结构斜度的部位应该设置“拔模斜度”。拔模斜度的设置方式有“增加厚度法”、“减小厚度法”和“加减厚度法”。该零件属于小批量生产，设计采用金属模具，根据零件的结构及尺寸，采用“增加厚度法”。