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FMEA 潜在失效模式与分析教程.ppt 103页

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FMEA 潜在失效模式与分析教程
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潜在失效模式和影响分析 Failure Mode and Effects Analysis QS-9000 技术手册培训课程 内容 课程目的 FMEA概要介绍 设计FMEA 过程FMEA 课程目的 理解FMEA在APQP中的作用; 介绍FMEA的原因和目的、功用和结构; 提供实际运用FMEA的技术指南; 使学员在公司实施QS-9000中,会有效地运用 FMEA; FMEA概要介绍 FMEA是一组系统化的工作,其目的是: 发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果; 找到能够避免或减少这些潜在失效的措施; 将以上过程文件化,作为过程控制计划的输入。 FMEA的发展历史: FMEA起始于60年代航空航天工业项目。 1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》,首先将它用于军事项目合约。 1970年晚期,汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。 1980年初,产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生,使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。 1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的,美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。 FMEA概要介绍 QS-9000中关于P-FMEA的要求: 小組活動應該包括: 特殊特性的開發和最終確定(見附錄C); 失效模式及后果分析的開發和評審; 制定措施,優先減少風險大的潛在的失效模式; 控制計劃的制定與評審。 4.2.3.5 過程失效模式及后果分析(過程FMEA) 過程失效模式及后果分析應考慮所有特殊特性,應努力改進過程,以防止發生缺陷,而不只是找出缺陷。 如某些顧客提出對過程失效模式及后果分析進行評審和批准要求,應在生產件批準前,滿足顧客的要求(參見第二部份)。參見潛在失效模式及后果分析參考手冊。 FMEA概要介绍 FMEA的应用: 设计FMEA: 针对产品本身,产品设计、开发时期的分析技术。 主要是设计工程师和其小组应用。 过程FMEA: 针对产品的实现过程,过程开发设计的分析技术。 主要是过程(制造)工程师和其小组应用。 程序/项目FMEA: 针对程序/项目,程序/项目开发设计的分析技术。 FMEA的实施: 应该是“事前”行动,而非“事后”工作; 即,D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前,P-FMEA在过程设计确定之前。 全面的事先FMEA分析,可容易、经济地进行早期更改。 即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改,减轻事后修改的浪费,和对进度的影响。 FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。 设计FMEA 本阶段使用的分析工具,可将用于进一步确定那些特殊特性,并对这些特性进行优先分级。 APQP-由第1阶段输出转入第2阶段输入 ?设计目标 ? 可靠性和质量目标 ? 性能目标 ? 材料初始清单 ? 特殊产品和过程特性的初始清单 ? 管理支持 设计FMEA 第 2阶段(设计开发)输出 设计责任行为决定了第2阶段输出 ·D-FMEA ·设计评审 ·设计验证计划和报告 (DVP&R) ·样件制造 ·样件控制计划 APQP过程中D-FMEA所处的阶段 设计FMEA 目的 设计的分析技术,分析和说明潜在失效模式及其原因和机理; 有助于对设计要求、设计方案进行分析评价; 有助于对制造、装配要求的初始设计确定; 确保潜在失效模式及其影响(对系统/整车运行)在设计和开发过程中得到考虑,并揭示设计缺陷; 为设计试验、开发项目的策划提供更多的信息; 确定潜在失效模式、其影响,并按其对“顾客”影响分级, 分析可能的所有原因, 确定对这些因素的控制,量化严重度、频度和不易探测度。 进行排序, 建议措施,进而建立改进设计和开发试验的优先控制系统降低失效的风险。确定潜在的产品特殊特性。 为建议和跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论形式; 为将来分析现场情况、评价设计的变更和开发更先进的设计提供参考。 设计FMEA 对于D-FMEA,“顾客”为: 国家法律、法规 (如,安全、排放、噪音) 最终使用者, 车型设计工程师/小组, 总成、部件、零件制造和 装配过程设计工程师/小组 总成、部件、零件制造和装配过程 设计FMEA D-FMEA 开展的时机: 新的零部件; 更改的零部件; 应用/ 环境有变化的零部件; 在开发各阶段中,当设计有变化或得到其它信息时,应 及时、不断修改,在产品图样、规范发放前结束。 改进设计、或对设计重新评估。 在D-FM

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