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零部件库存管理 丰田汽车销售服务有限公司 第一章 为什么要进行库存管理 一、库存管理是零部件部门的核心任务 库存管理对于零部件部门来说，类似于人们的日常生活活动。 二、零部件的种类繁多，数目巨大，一次需要合适的管理工具： 1、适当的系统（TACT） 2、适当的基于TOYOTA WAY的在库管理 第二章 库存管理的目的 一、库存管理的目的 二、库存标准 1、供应率 是衡量库存供应率的指标，反映了库存满足客户需求的水平。 2、库存度 是衡量库存效率的指标。 计算公式：库存度=库存数量/月均需求 ①为什么要减少库存量？ ②供应率和库存率是一对矛盾的统一体 ③要保持适当的供应率（S/R）并减少库存度（S/M），需要回答两个问题： ☆库存什么？ ☆库存多少？ 第三章 库存宽度（库存什么） 1、零部件的流动具有偏向性 最大的销量往往只集中在最少的品种当中 2、零部件的生命周期 对于任何一种零部件而言，其所适用的车型都将经历：初期投入市场、较高市场占有率、老车型淘汰三个阶段。市场对这种零部件的需求表现出增长、平稳、衰退的起伏趋势，称之为零部件的生命周期。 3、如何建立并管理库存品种 ●建立库存 ●报废 ●建立库存/报废时点的确定 确定“建立库存”和“报废”的时点是管理库存品种的核心 4、库存状态的对应方法 不同库存状态的零部件采取不同的零部件管理原则，以保证最大零部件供应率的同时，降低库存金额。 第四章 库存深度（库存多少） 1、标准库存量（SSQ） SSQ = MAD × （ O/C ＋ L/T ＋ S/S ） ■MAD 是月平均需求量（单位：个/月），其确定要素： ①按照所接订单 ②按照B/O的需求 ③考虑L/S的需求 ④无论是B/O还是L/S需求，在统计计算MAD时要视具体情况而定。 ☆采用前六个月的每月需求量来计算月均需求量（MAD），是采用加权平均计算 ■O/C是订货周期（相邻的两次订货所间隔的时间，单位：月） ■L/T是到货周期（在途时间，单位：月） ■S/S是安全库存周期（受到货期延迟和特殊需求两个因素影响，单位：月） 安全库存量计算公式： S/S=（L/T+O/C）×0.7 ☆计算实例： 已知MAD为12个月，O/C为3天，L/T为6天，S/S为6天。计算SSQ。 解：SSQ=MAD×（O/C+L/T+S/S） =12×（3+6+6）/30 =6个 第五章 订货原则 一、大—大订货原则 前提：按照既定订货时机订货 特点：频繁的、周期性的、小批量订货和发货 定义：大—大订货是以最大库存量MIP（与标准库存量SSQ数值相等）为库存上限，通过按时订货，不断补充库存到最大库存量。 建议订货量：SOQ = SSQ - O/H - O/O + B/O 当MAD增加时： SSQ↑＝MAD↑×（O/C + L/T + S/S） SOQ↑= SSQ↑- O/H - O/O + B/O 当MAD减少时： SSQ↓= MAD↓×（O/C ＋ L/T＋S/S） SOQ↓= SSQ↓－O/H－O/O＋B/O ☆SOQ为0时，说明不需要订货 SOQ小于0时，说明库存太多，需要消耗库存 二、大—小订货原则 前提：按照既定订货机制订货 特点：阶段性的订货和发货 定义：在既定订货时机，实际库存量小于等于最小库存 量时，订货补充库存到最大订货量。 最小库存量可以自行设定，但是不能小于MAD×（O/C＋L/T） 三、大—大订货和大—小订货原则比较 ○使用大—小订货原则进行零件库存补充管理，需要在每次订货时点，实际库存小于等于库存最小值时发出订货单，造成单次订货的数量较大，而且需要较深的安全库存。订货周期不规律。 ○使用大—大订货原则进行零件库存补充管理，需要在每次订货时点发出订货单。减少零件库存深度。 ●结论：大—大订货原则好，管理精度高 ☆减少安全库存天数 ☆均匀的订货和发货 ☆较少的每单订货数量，易于操作管理 第六章 JIT（Just In Time) ●JIT是丰田所独创的管理方式，运用于零部件供应，即在需要的时间内提供需要的数量的零部件。 ●JIT理论是基于“卖一买一”理论的，是指零部件的流动要与顾客需求同步。意味着优化销售店的运营，以配合小批量高频率的零部件订购和供应方式。 在需要时间内，按需要的量，提供所需的物品 ●JIT持续改善