胡庆油田节能降耗及提高系统效率措施的应用.docVIP

胡庆油田节能降耗及提高系统效率措施的应用 杨龙 崔长国 孙祥显 李静 张振美 易勇 （中原油田分公司采油五厂）（中原油田分公司采油二厂）（中原油田分公司采油四厂） 摘 要 针对胡庆油田目前由于采油方式及参数的不匹配造成油井能耗高和系统效率低的问题，主要通过制定节能降耗的标准，优化机采井抽汲参数、配套防蜡降粘工艺以及其他措施的应用，有效的降低了油井的能耗，大幅度提升了机采井系统效率。 关键词 决策标准 节能降耗 系统效率 胡庆油田属于典型的复杂断块油气藏，共有机采井708口（含报废井122口）, 开井数553口（含报废井73口），其中抽油机井550口（包括报废井73口），占油井开井数的99.5%，平均单井日产液17.85t，平均单井日产油1.75t，综合含水90.3%，吨液单耗15.4kWh/t，吨油单耗130.5kwh/t，系统效率27.9%。 1 胡庆油田影响因素分析 1.1 地质构造影响 胡庆油田受复杂的地质构造影响，部分区块或层系注采井网难以完善，原油物性差，油井产能较低，且油层埋藏较深（大于2200m），这些因素均对节能降耗的影响。 1.2 措施调整频繁 部分区块由于措施调整频繁，油井生产动态发生变化快，而生产参数的调整不及时、不合理，造成参数与产能不匹配，造成能源利用率低下。 1.3 其他因素影响 由于结蜡、偏磨、油稠等因素影响，造成抽油机负荷大，井下效率低，能耗高。 2 机采井优化决策标准 针对油井能耗偏高的现状，主要从优化油井供排关系、实施节能的防蜡降粘工艺、推广抽油机节能装置、制定合理工作制度等方面入手，达到节能降耗的目的。 2.1 参数优化标准 2.1.1 常规调参（换皮带轮） 针对冲次偏高可以更换皮带轮满足下调冲次要求的油井，对于皮带轮直径大于180mm、12型及以上抽油机冲次≥3.5 min-1、11型及以下抽油机冲次≥4 min-1以上三个条件具备其一都可采用常规调参。 2.1.2 12极低速电机 包括不能通过常规调参满足下调冲次要求的油井，对于油井距离民房远，原油物性好、粘度低、不结蜡或者轻微结蜡，悬点载荷小（≤90KN），泵挂深度≤2300m等井可使用低速电机调参。2.1.3 节能减速装置 包括常规调参不能满足下调冲次要求、不适合配套使用12级低速电机、距离民房近的油井。 2.1.4 抽油机机型优化 日产液量≤8t、严重供液不足、泵挂≤2300m且使用12型及以上抽油机的油井采取更换为10型抽油机措施。 2.1.5 采油方式优化 电泵井日产液量低于70t且低效、高能耗运行的电泵井采取电泵转抽油机采油方式措施。 2.2 不污染防蜡降粘配套标准 2.2.1 固体防蜡器防蜡降粘 油层套管内径大于118mm，泵深小于2100m，日产液小于10t，含水小于60%的结蜡井、下顶封的结蜡井，优先配套井下高温固体防蜡器。 结蜡速度慢、下泵深度大于2100m、日产液量高于20t的油井，或井筒技术条件差，其他措施有效期短的油井，配套强磁防蜡器或防蜡防垢降粘增产器等物理防蜡措施。 2.2.2 热洗管柱防蜡降粘 低产（日产液小于10t)、低能（地层压力小于10MPa，油层中深≥2500m，泵深≥2100m）、低含水、原油含蜡高、洗井漏失严重以及地层水敏性强，套管条件良好，封隔器位置井斜小于25°的油井，配套热洗管柱。 2.2.3 空心杆热洗工艺 高产、低含水的结蜡油井（产液大于10t、含小于50%），在下泵深度不大于1800m时，优先配套空心杆热洗工艺。 2.3 地面技术改造标准 2.3.1 抽油机改造： 10型抽油机超负荷、平衡已无法调整、运转不平稳、电动机发电、耗能升高等的抽油机设备。 2.3.2 井口电容补偿控制箱 功率因数不能达到要求，工作参数已经优化但能耗仍然较高的油井。 2.4 间开、拔管措施节能降耗措施标准 地层能量低、日产液量低于3t的油井实施间开措施，含水为100%的油井实施拔管措施。 3 新技术的推广应用 针对油井供液不足、参数偏高、生产方式不合理的现象，根据油井产能、井筒及地面条件、地层因素，通过采取优化工作制度、配套不污染清防蜡工艺、安装地面节能设备等措施，选择合理最佳生产方案，减少地面、井筒损耗，达到节能降耗和提高系统效率的目的。 3.1 参数优化技术 3.1.1 合理降低冲次 (1)利用更换电机皮带轮进行常规下调冲次，优化后平均冲次由4.85min-1 下调到3.83min-1 ，平均下调了1.02min-1 。 (2)推广应用12极低速电机下调冲次：低速电机是一种多磁极、低转速的新型电机，其优点是转矩大、机械特性好，应用于供液不足、严重欠载的油井，可以有效地解决系统效率低和无功损耗大的问题，较低的转