综述哈尔滨工业大学材料科学系在稀土工程领域的研究.docVIP

　　综述哈尔滨工业大学材料科学系在稀土工程领域的研究 综述哈尔滨工业大学材料科学系在稀土工程领域的研究 由工程论文润色表面改性过程中加入稀土元素对改善材料表面的摩擦学性能有显著的效果。代写工程硕士毕业论文稀土表面工程研究中可通过多种方法将稀土元素加入表面改性层,通常采用化学热处理、热喷涂和喷焊、激光表面处理等方法。本文综述了哈尔滨工业大学材料科学系的研究者们在该领域的研究情况,包括本文的研究和应用成果。 我国稀土资源丰富,充分利用稀土资源和稀土的特性,研制含稀土的产品,扩大稀土的应用,具有十分重要的意义。自20世纪80年代初,哈尔滨工业大学的刘志儒教授和韦永德教授等人率先将稀土元素引入钢铁表面化学热处理过程后,材料稀土表面改性方面的研究与应用就越来越引起人们的重视。前不久,由哈工大闫牧夫教授与国际表面工程的创始人-英国的贝尔教授共同发表的一篇综述文章中,全面回顾和总结了稀土表面化学热处理的研究进展[1]。此后,各种稀土表面改性方法也应运而生,迅速发展。表面改性过程中加入稀土元素对改善材料表面的摩擦学性能有显著的效果。尽管对其内在机理的认识还有待深入,但研究稀土表面工程及其摩擦学问题对稀土元素的应用仍具有重要的理论意义和实际意义。本文将综述哈工大材料科学系的研究者们在该领域的研究情况。 1　化学热处理稀土原子尽管比Fe原子大,但仍可渗入合金表面,并对渗碳、渗氮、渗硼等化学热处理过程产生很大影响,主要表现在以下三方面: 1)显著的催渗作用; 2)增加渗层厚度; 3)改善渗层组织和性能。哈尔滨工业大学的研究者们经过多年的理论和实践研究,开发了稀土共渗技术。通过对稀土渗碳、稀土氮碳共渗及渗氮、稀土硼铝共渗等研究,证实稀土的加入对改善渗层的摩擦学性能作用显著。 1.1　稀土渗碳刘志儒等[2]采用860℃稀土高碳势渗碳,在20Cr2Ni4A钢的过共析区沉淀析出大量细小弥散的碳化物,使奥氏体的稳定性大幅度下降,从而实现了渗碳后直接淬火。与920℃传统渗碳后二次加热淬火处理工艺相比,用新工艺处理后的齿轮接触疲劳强度可提高近一个数量级。过共析区由于细小弥散碳化物的析出使其硬度较原工艺高出很多,这对于提高齿轮表面的耐磨性和接触疲劳性能十分有利。新工艺渗碳后碳化物周围有大量位错型马氏体,这大大有利于松弛应力集中、改善马氏体韧度。而且高的表面硬度和大小相间、尺寸适中的碳化物可使耐磨性大幅提高。由图1可见,采用Cp=1. 2%的新工艺所得试样的耐磨性较原工艺有较大提高,载荷较低时磨损失重减半,载荷达100 N时则更为显著。 朱法义等也分析研究了稀土低温高浓度渗碳法的工艺理论[3]。结果表明,加稀土可使渗碳速度提高30%,即使渗碳温度降低为860~880℃时,也可使渗碳周期与原工艺(920~940℃、炉气碳势Cp=0.8% ~1.05%C,即高温低浓度渗碳)相当。加稀土高浓度渗碳后渗层中的碳化物为细小、弥散分布的颗粒状碳化物,渗层基体组织为板条马氏体+细片状马氏体,过共析层的晶粒度显著细化,机械性能大幅度提高。稀土渗碳法克服了普通淬火法表面硬度低的现象,对提高表层的耐磨性(图2)和疲劳性能特别有利。 另外,朱法义等[4]还发现,传统工艺渗碳处理后的20Cr2Ni4A钢基体为孪晶马氏体和更细小的残留碳化物。而新工艺渗碳后所获得的碳化物和基体组织则是在以板条状马氏体为主的基体上分布着尺寸不同、细小弥散的颗粒状碳化物,即在高强韧性的马氏体基体上分布着高耐磨性的碳化物颗粒。用新工艺处理后的20Cr2Ni4A钢与20CrMnMo钢一样,都可显著地提高其机械性能。尽管表面硬度均为HRC58~62,但销环式磨损试验表明,新工艺试样的磨损失重仅为传统工艺的1/4,即耐磨性有显著提高。台架试验表明,经新工艺处理的齿轮,其接触疲劳和弯曲疲劳强度均有大幅度提高。闫牧夫等首次实现了在吸热式可控气氛多用炉中进行稀土渗碳[5]。 研究表明, 900℃稀土渗碳可使渗层厚度增加34. 8%,较原工艺(930℃渗碳)渗层增厚14. 1%,表层组织、表面硬度及耐磨性均优于原工艺。由图3可见,经吸热式可控气氛多用炉稀土渗碳所得到的试样的耐磨性较原工艺有明显提高。 闫牧夫等还研究了20-22CrMoH钢稀土渗碳动力学、稀土对渗碳层组织和性能的影响[6]。结果表明,渗碳过程中稀土的添加,使渗碳层厚度提高20%~40%,显微组织细化,渗碳层中的显微硬度、耐磨性和多次冲击抗力分别提高10% ~15%、34% ~40%和28%。表1给出了磨损试验结果。表明在相同磨损时间、相同磨损载荷条件下,稀土渗碳试样的耐磨性优于无稀土添加渗碳者,这与显微组织和显微硬测试结果相一致。主要是由于稀土原子的渗入,过共析区奥氏体晶粒度细小,残余奥氏体量少,马氏体为隐晶或细针状,提高了表层的硬度,从而提高了耐磨性。 1.2