钣料正反胀形过程仿真及加压曲线优化-南京工业大学学报（自然科学版）.PDF

第22 卷第 6 期 　　　　　　　　　　　南　京　化　工　大　学　学　报　　　　　　　　　　　Vol.22 No.6 2000 年11 月 　　　JOURNAL OF NANJING UNIVER ITY OF CHEMICAL TECHNOLOGY　　　Nov.2000 钣料正反胀形过程仿真及加压曲线优化 朱亚军 　王卫英 (南京化工大学机械工程学院, 南京, 210009) 中元 (南京航天航空大学, 南京, 210016) 摘　要:对圆筒形凹模约束的钣料正反胀形过程进行仿真, 分析了成形过程工件形状变化及壁厚分布状况, 通过仿 真预测最大应变速率控制压力载荷变化, 实现筒形件正反胀形加压曲线的优化。 关键词:正反胀形 　超塑性 　有限元法 中图分类号:TP 391.9　　　　　文献标识码:A 　　　　文章编号:1007-7537(2000)06-0034-05 　　正反胀形(也称正反吹成形)是为改善制件壁 厚分布而发展起来的一种超塑成形工艺, 成形过程 1　仿真原理 首先对坯料施加反向压力, 使之发生反向预拉伸变 形, 吹胀到一定高度后反向卸压, 同时开始正向加 1.1　有限元列式 压, 将翻起的坯料压入模腔制成要求的形状。正反 金属成形问题计算机仿真的核心是应用数值 胀形的关键在于反向鼓泡高度的控制, 鼓泡高度太 方法分析和研究成形过程, 有限元法是目前应用范 小, 则达不到改善厚度分布的目的;鼓泡高度太大, 围最广且最有效的数值分析方法。对于大多数金 则会因材料表面积伸展过大而导致成形过程出现 属成形问题, 如锻造、挤压等体积成形和钣料超塑 褶皱或叠层现象, 影响制件质量。其次, 成形压力 成形, 材料变形过程的弹性变形远小于塑性变形, 的控制也很关键, 特别是正向加压使材料反转时, 经验表明, 对这类问题可以忽略弹性变形的影响, 压力太大可能导致坯料变形过快而破裂, 太小则可 采用刚塑性或刚粘塑性材料模型进行求解, 往往能 能使坯料难以反转, 成形时间过长。此外, 正反胀 够得到令人满意的精度, 且求解过程大为简化。设 形要求上、下模腔均具高温密闭环境, 工件变形过 变形体体积为 V, 表面积为S , 在力面 SF 上给定面 程无法直接观测, 其力学关系也较复杂, 采用传统 力F , 在速度面上S 给定速度u , 根据 Markov 变 i u i 的近似解析方法对其成形过程进行力学分析非常 分原理, 在满足边界条件、变形协调方程和体积不 困难, 国内外有关超塑成形过程的研究文献也大多 可压缩条件的许可速度场中, 真实解使以下泛函取 集中于普通单向胀形, 而关于正反胀形过程的研究 驻值: 资料则罕见。近年来, 基于有限元数值模拟的计算 α 2 π= E (ε﹒ )d V+ ε﹒ d V- F u dS (1) 机仿真技术在金属成形领域得到了重要应用, 利用 V ij 2 V V SF i i 计算机仿真可获取成形过程有关材料流动的详尽 式中 ε﹒ 为体积应变速率, α为惩罚因子, E V 力学信息, 为成形工