程序分析概述.pptVIP

2. 程序分析概述 一、何谓程序分析 程序分析是对产品生产过程的各种工序状态进行记录、分析和改善的IE手法，它把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号进行记录、设计的方法，反映过程整体的状态，从而有效的掌握现有流程的问题点，制定改善对策提高流程效率。 流程图示符号 二、程序分析的注意事项 注意明确区分分析对象是产品还是作业者 为达到改善目的，开始前首先明确分析的目的 最开始就要明确范围，不要遗漏问题 在现场与作业者和管理者共同分析 以最基本的主流程为基准进行分析 分析过程是思考改善方案 研讨改善方案时，以流程整体的改善为最优先考虑目标 三、程序分析的改善对象 程序分析的改善对象有很多，主要可以从以下五个方面进行考虑： 1.基本原则 尽可能取消不必要的工序 合并工序，减少搬运 安排最佳的顺序 使各工序尽可能经济化 找出最经济的移动方法 尽可能地减少在制品的储存 2.考虑下列因素有无工序、操作可取消、合并、重排、简化 不需要的工序或操作 改变工作顺序 改变设备或利用新设备 改变工厂布置或重新编排设备 改变操作或储存的位置 改变订购材料的规格 发挥每个工人的技术专长 3.考虑下列因素，那些搬运可以取消、合并、重排、简化 取消某些操作 改变物品存放的场所或位置 改变工厂布置 改变搬运方法 改变工艺过程或工作顺序 改变产品设计 改变原材料或零部件的规格 4.考虑下列因素，有无等待可以取消或缩短时间 改变工作顺序 改变工厂的布置 改造设备或用新设备 5.考虑下列因素，有无检验工作能取消、合并、简化 它们是否真的必需？有何效果？ 有无重复？ 由别人做是否更方便？ 能否用抽样或数理统计检验？ 四、以产品或物料为主的程序分析图 3.产品程序 改善前、后比较 五、以作业人员为主的程序分析图 作业人员程序分析图改善前后比较 六、联合作业分析 1.联合作业分析的意义 生产作业中往往并不是一人只操作一台设备，常有一人操作数台设备或多人共同进行一项作业，或者多人共享多台设备，为避免等待或干涉而进行效率改善的方法即联合作业分析。 联合作业分析是对人与机械、人与人的组合作业的时间过程分析，由图表分析发现人及设备的等待、空闲时间，并进行有效改善的方法。 2.联合作业分析的目的与用途 联合作业分析是弄清人与机械或人与人的相互关系，从而发现等待及空闲时间，并进行改善，其用途如下： 提高设备的运转率 编制共同作业的作业标准及进行改善 研讨一人多机或多人多机的可行性及方法 改造机械或设备 3.人－机作业分析 将机械的运转状态与操作者的作业程序间的时间关系用图表记录，调查作业效率的方法，用途如下： 调查运转率低的原因 操作者的负荷调查用以决定每人负责的机台数 决定人－机系统的作业重点 研讨设备布局的依据。 4.共同作业分析 多人共同进行一项工作时，对作业者相互间的时间关联进行记录分析的方法，即共同作业分析。用途如下： 用于将工作进行合理的分配，使操作者的工作量平均化。 发现浪费时间的作业内容，进行重点改善。 5.联合作业分析图案例 作业：将成匹的布切成需要的宽度 原机器 改善后附加工装设备 联合作业分析图（改善前） 统 计 联合作业分析图（改善后） * * 材料、零件或产品在进行加工、检查之前所处的一种停止状态，但当区别停止与贮存时，停止用 D 表示 （D） 停滞 暂存 对材料零件或产品的品质和数量进行测定，并进行判断的工序，但作业中同时伴有准备与整理 检查 材料零件或产品在一定状态下维持不变，同时转移位置状态 搬运 材料、零件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质的变化或为下一工序进行准备的状态 加工 内 容 符 号 工序种类 产品程序分析图（改善前） 产品程序分析图（改善后） 研磨机 1.作业人员程序分析图（改善前） 平面流程线图（改善前） 2.作业人员程序分析图（改善后） 平面流程线图（改善后） 1.3 等待机器 3.0 2.2 时间(分) .6 .8 .7 .9 9 时间(分) .6 .8 .3 .6 .7 2.2 时间(分) 置手推车上 开动机器 移下布圈 等待助手移下布圈 打开摇柄 等待操作人 布圈上贴标签 空 间 包装布圈 等待助手包装 切成需要宽度的布圈 准备包装纸与标签 操作机器 切布机 助 手 操作人 机 人 研究者：简得利 现行方法 √ 改良方法 □ 研究日期：05.8.1 操作人：王来胜 机器编号：S431 机器：切布机 工件编号：F261 工件：布匹 工作编号：S46 名称：布匹切割 利用率（％） 5.2 5.2 5.2 过