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新一代转化涂层体系的研究进展 Hiroshi HOSONO，等 论文摘要： 众所周知，锌系磷化过程在提高基材的抗腐蚀方面一直起到至关重要的作用，然而，在锌系磷化过程中，作为磷化副产物的磷化渣及磷化化学品中含有的重金属离子对自然环境却产生极大的负面影响。为此，我们成功开发出了氧化锆转化涂层体系，并使之最终替代成为新一代转化涂层。涂装后的氧化锆转化涂层性能与磷化涂层相当或略优于磷化涂层，且体系中不再含有P，Ni，Mn等离子及无残渣产生。我们完成了实验室各项试验工作，目前正在实际生产线上进行测试。我们的下一目标将是扩展这一技术的应用。我们坚信：在不久的将来氧化锆转化涂层体系必将替代传统的锌系磷化过程。 简要介绍： 几十年来，作为提高车身防腐性能的锌系磷化前处理过程一直在世界范围内广泛使用，同时为了提高冷轧板防腐能力，采用了高P比的磷化结晶方法，随着镀锌板用量的不断增加，在磷化槽液中加入Ni和Mn以提高防腐性能。铝车身的应用减轻了车身的重量，但对锌系磷化提出了更高的要求以满足涂装铝、铁等不同的金属。 近年来，表调剂的研究使致密的磷化结晶成为可能，然而世界范围内的环保要求不断严格，我们的客户在追求高防腐能力的同时也在不断关注环保产品技术的动向。 丰田公司积极地从事环境友好技术的开发和研究，比如：低温，少磷化渣的磷化过程（35摄氏度）；1998年无磷脱脂剂和可降解表面活性剂的使用等，以上提及的化学品在目前所有的丰田公司使用。此外，前面提及的新型表调剂的使用改善了6000系列铝合金的磷化性能，且磷化在低温、少渣下运行。 以上这些环境友好技术的使用减少了对环境产生负面影响的废物的产生，然而，只要磷化过程存在，就不可避免的要使用重金属离子（Ni和Mn），还有废水、废渣的产生是不可避免的。为此，我们研究了新型的转化涂层以大大地减少对自然环境的负面影响，这种技术在目前乃至将来都具有十分重要的现实意义。我们研究新型转化涂层的目标可简要如下： 革新技术：要求涂层防腐性能优于传统的锌系磷化 减少影响环境材料使用，如：P，Ni，Mn等，不产生废渣 过程缩短：目标是使过程较锌系磷化为短 为了实现上述目标，我们选择通过化学反应形成转化涂层的方法，这样的方法对于要求极高的车身内腔防腐来说是十分必要的，此外，我们通过调节涂层的形成及涂层的防腐效率，可以容易地控制成膜反应速率，我们最终选定氧化锆转化涂层，并且随着氧化锆转化涂层的深入研究不断提高了车身的特殊功能的要求。氧化锆转化涂层的在减少影响材料使用环境方面可概述如下： 氧化锆转化涂层过程的废水中不含Ni 无磷化渣的处理问题，降低了废物处理的费用 减少了涂装过程中的清洗频次，降低了清洗费用 取消表调工段，缩短操作过程，节省费用 传统的锆转化涂层一直被应用于铝合金、镀锌板等这些防腐要求等级很高的基材上，且性能良好。在欧洲，这种转化涂层被使用在所有铝车身上。然而传统的锆转化涂层不能在铁基材的车身表面上取得良好的防腐性能，至此我们研究出了新型氧化锆转化涂层这一革新技术，通过添加和调节金属离子及有机组分的配比实现了等同或由于铁锌系磷化的涂层效果。 下面的论述是我们就氧化锆转化涂层的防腐性能进行的报告与调查，本技术着眼于轿车车身，相关的防腐机理将在下面各种表格中说明，本技术有效性已在一条实际的生产线上得以验证。 和试验步骤： 氧化锆转化涂层过程与传统的低温、少渣锌系磷化过程防腐蚀能力的比较研究： 表1阐述的不同的试验基材，表2、表3 分别对氧化锆转化涂层及锌系磷化过程进行了研究。 表1，表2，表3（略），请参见原件。 涂层性能： 涂层特点：两种涂层的外观在SEM下进行了比较；两种涂层的结构在TEM下进行了观察；两种涂层的膜重通过XRF进行了检测。 涂层的化学品防腐能力：采用表2，表3中的过程，在冷轧板上分别进行两种涂层，我们采用如下两种试验检验酸、碱腐蚀能力。 将涂装好的钢板分别浸渍在硫酸和氢氧化钠的溶液中 将涂装好的钢板分别浸渍在不同酸、碱中，如：硫酸、盐酸、氢氟酸等；氢氧化钠、区氧化钾、氨水等。 膜重（冷轧板）通过XRF测定，涂层的溶解比DCR可用下面的公式计算：DCR（%）=（1-CWa/CWb）/0.01，CWa：浸渍后的膜重；CWb：浸渍前的膜重。 涂层的油漆匹配性试验：分别在CRS，HDG和AA板材上进行表2、表3所述过程，完成后的样件分别喷涂表4中所述的油漆，并于喷漆后研究漆膜的防腐蚀实验。表4（略） 热盐水浸渍实验方法：阴极电泳板浸没在5wt% NaCl溶液中加热到50℃维持1680小时。然后在自来水下冲洗并于室温下干燥，整个板材以胶带粘帖，剥离胶带以检验剥离程度。 循环腐蚀试验（CCT）：利用尖刀在电泳板、3-coats板上划十字，电泳板进行90个循环，3-coats板进行120个循环。然后分别测量腐蚀宽度