焦化生产工艺简介与设备工艺特点.docVIP

生产工艺简介和设备工艺特点 炼焦生产工艺简介 原料煤进入煤场后，通过堆取料机取煤或受煤坑受煤送入配煤仓，经电子自动配料秤配煤，再通过粉碎机粉碎混合最后送入煤塔为炼焦车间提供入炉煤。 装煤车将捣固成型的煤饼从机侧装入炭化室。煤饼在950℃～1050℃的温度下高温干馏。经干馏后，成熟的焦炭被推焦车经拦焦车导焦栅推出落入熄焦车内，由熄焦车送至熄焦塔用水喷洒熄焦，熄焦后的焦炭由熄焦车送至凉焦台，经补充熄焦，凉焦后，由刮板放焦机放至皮带机送至筛焦楼进行筛分送焦场。 干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部空间、上升管、桥管入集气管。在桥管集气处用压力为0．3MPa，温度为78℃的循环氨水喷洒冷却，使700～800℃的荒煤气冷却到85℃左右，再经过吸气弯管和吸气管抽吸至鼓风冷凝工段，依次经过硫铵工段、粗苯工段，对氨和粗笨进行回收，最后经脱硫工段脱硫，送甲醇和焦炉使用。在集气管冷凝下来的焦油、氨水经气液分离器到机械化澄清槽分离。氨水进氨水储槽，经过氨水循环泵送焦炉桥管处喷洒,剩余下的氨水经过蒸氨后送生化站处理，生化处理后的复用水供给焦炉熄焦和煤场喷洒使用；焦油入焦油储槽，脱水后外卖。 焦炉加热用焦炉煤气由外部架空管道引入煤气预热器至焦炉地下室，从焦炉下部加热煤气管道喷入立火道，与经蓄热室预热后进入立火道的空气在立火道汇合后燃烧。部分废气经废气循环孔进入上升燃烧火道，火焰加长，使高向加热均匀合理。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热吸收后，经过小烟道、废气开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气。 装煤过程中逸散的荒煤气由炉顶设的消烟除尘车抽吸至车上的燃烧室燃烧，燃烧后的废气经车上的文丘里洗涤器，将废气中的粉尘洗下来，排入大气。洗涤水送至除尘车下水槽排到粉焦沉淀罐沉淀分离后循环使用。 设备工艺特点 一、炼焦车间 我公司采用的是TJL4350D型焦炉 序号 设备名称 备注 一、 焦炉本体 1、炭化室 总长 14080mm 有效长 13280 mm 高 4300 mm 有效高 400 mm 平均宽 500 mm 机侧 505 mm 锥度 10 mm 焦侧 495 mm 有效容积 26.6 m3 装煤量 23.64 T 中心距 1200 mm 加热水平 700 mm 顶厚 1318 mm 2、燃烧室 机侧宽 705 mm 焦侧宽 695 mm 立火道中心距 480 mm 立火道个数 28 上部跨越孔 机侧 313 mm 焦侧 323 mm 下部跨越孔 机侧 314 mm 焦侧 323 mm 3、斜道 高 900 mm 斜道断面尺寸 120 mm 砖煤气道内径 40 mm 4、蓄热室 全高 2525 mm 宽 802 mm 主墙厚 370 mm 单墙厚 230 mm 小烟道宽 415 mm 小烟道高 375 mm 其特点和优势如下： 宽炭化室、宽蓄热室、双联火道、废气循环、下喷单热、侧装煤捣固焦炉。 采用了捣固技术在同样炭化室尺寸下可以提高焦炭产量和质量。 煤塔漏嘴采用双曲线结构，辅以风动振煤，摇动给料机给料，不易棚料，减轻工人劳动强度。 炉顶设消烟除尘车，使装煤时污染物排放量减少80%。 水封式上升管盖和桥管阀体，减少了荒煤气逸散。 敲打式炉门，冒烟率＜3%，密封效果好，结构简单便于维修焦炉。蓄热室封墙、炉门衬砖、上升管衬砖采用了特殊保温隔热材料，散热损失少，提高了热工效率，改善了操作环境。 熄焦塔上部设置折流板和喷洒装置减少了粉尘排放。 采用了高效捣固设备，可多配高挥发份和弱粘煤，原料范围宽，同时扩大了炉组孔数，延长了结焦时间，降低了机械能耗，提高了经济效益。 加热控制，采用了计算机集中控制系统，提高了焦炉加热的自控水平及热效率，降低能耗。 推焦车、装煤车、捣固机、拦焦车、熄焦车、除尘车、等焦炉机械操作电气采用 PLC 控制系统，并设置联锁装置。 二、化产车间 1、冷鼓、电捕 采用了横管式初冷却器，可使煤气冷却到了22℃ 以下，冷却效果好，器后煤气中焦油雾含量在1.0—2.5g/m3。 采用了离心鼓风机，分离焦油雾效果好，运行平稳，输送力大。并配套液力偶合器，实现了原动机转速下的无极调速。 采用了焦油氨