大滞后补偿控制概要.pptVIP

第三节 大滞后补偿控制 常规控制方案 史密斯(Smith)预估补偿方案 采样控制方案 一、大滞后过程与常规控制方案 纯滞后的特点：控制作用产生后，在滞后时间τ范围内，被控参数完全没有响应。 （P15 图2-8） (1)皮带传输过程 如：硫酸生产中沸腾焙烧炉的硫铁矿进料(图4—27) (2)连续轧钢过程(图4—28) 过程控制通道中存在的纯滞后，使得被控量产生较明显的超调量和较长的调节时间，其难控制程度将随着纯滞后时间τ占整个过程动态时间常数T的比例增加而增加。一般认为τ/T0.3的过程为大滞后过程。 危害：严重超调、降低系统稳定性等。 (一)微分先行控制方案(图4—30) (二)中间微分反馈控制方案 (三)与常规控制方案比较（图4—32） 二、大滞后过程的预估补偿控制 ----史密斯(Smith)预估补偿（1957年） 经预估补偿，系统特征方程中已消去e-τs一项，即消除了纯滞后对系统控制品质的不利影响。至于分子中的e-τs ，仅仅将系统控制过程曲线在时间轴上推迟一个τ。所以预估补偿完全补偿了纯滞后对过程的不利影响，系统品质与被控过程与无纯滞后时完全相同。 理论上Smith预估补偿控制能克服大滞后的影响，但由于Smith预估器需要知道被控过程精确的数学模型，且对模型的误差十分敏感，因而难于在工业生产过程中广泛应用。 改进方案----增益自适应预估补偿 （1997年，Giles和Bartley） 系统仿真表明，增益自适应预估补偿的过程响应一般都比单纯的Smith预估补偿要好，尤其是对于模型不准确的情况。但是，当模型纯滞后比过程纯滞后大时，增益自适应补偿效果也不佳。 三、大滞后过程的采样控制 当被控过程受到扰动而使被控参数偏离给定值时，就采样一次被控参数与给定值的偏差，发出一个控制信号，然后保持该控制信号不变，保持的时间与纯滞后时间大小相等或较大一些。 当经过τ时间后，由于控制信号的改变，被控参数必然有所反应，此时再按照被控参数与给定值的偏差及其变化方向与速度值来进一步加以校正，校正后又保持其量不变，再等待一个纯滞后时间τ。重复上述动作规律，一步一步地校正被控参数的偏差值，使系统趋向一个新的稳定状态。 这种“调一下，等一等”方法的核心思想是避免调节器进行过操作，而宁愿让控制作用弱一些，慢一些。 以上动作规律若用调节器来实现，就是每隔τ时刻动作一次的采样调节器。 由于保持器的作用，在两次采样间隔期间，执行器的位置保持不变。 四、大滞后控制系统工业应用举例 1. 加热炉温度预估补偿控制 6台带断偶报警装置的温度变送器、高值选择器HS、加法器、PID调节器、电／气转换器。 采用高值选择器的目的：提高控制系统的工作可靠性。 加热炉是一个大滞后和大惯性的对象。为了提高系统的动态品质，测温元件选用小惯性热电偶。 通过试验测得加热炉的数学模型为 温度传感器与变送器的数学模型为 因此，广义被控对象的数学模型为 由于10s+1≈e10s，故上式可演化为 由于τ/T=90/120=0.75，采用普通的PID调节器(图4—37)，无论怎样整定PID调节器的参数，过渡过程的超调量及过渡过程时间均仍很大，可考虑采用smith预估补偿方案。 加入Smith预估补偿环节后，PID调节器控制的对象包括原来的广义对象和补偿环节，从而等效被控对象的传递函数为 可见等效被控对象中不再包含纯滞后因素，因此调节器的整定变得很容易且可得到较高的控制品质。 但单纯的Smith预估补偿方案要求广义对象的模型要有较高的精度和相对稳定性，否则控制品质又会明显下降。而加热炉由于使用时间长短及每次处理工件的数量都不尽相同，其特性参数会发生变化。 为提高加热炉的控制品质，改用图4—39所示的具有增益自适应补偿的多点温度平均值控制系统。 假设广义对象的静态增益从1.06变化到1.80，在相同的操作变量Im下，因广义对象的输出IΣ增大，故除法器1的输出信号I÷也随之增大，即 可得乘法器的输出信号为 可见，在过程静态增益变化时，仍可以得到完全补偿。但此时调节器的参数也应