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熔铸工艺操作规程 夏 峰 西安工业大学 熔铸工艺操作规程目录 1 配料工艺操作规程 2 炉子技术管理规程 3 熔炼工艺操作规程 4 电磁搅拌技术规程 5 保温炉工艺操作规程 6 在线净化工艺操作规程 7 铸造工艺操作规程 8 铸锭锯切工艺操作规程 目的： 为了稳定生产工艺和生产合格产品， 特制定本规程。 适用范围： 本规程适用于西安工业大学 1 配料工艺操作规程 1.1原辅材料的采购与验收必须符合国家和行业标准或企业标准，经检验合格才能进入车间和使用。 1.2采购的电解铝液工艺必须符合国家和行业标准，化学成分必须符合或低于所要生产的合金成分、入炉前的温度不低于熔炼温度上限。 1.3原辅材料标识要清晰，使用前包装不允许破损，未有标识及潮湿的不允许使用。使用原则是先进的先用，超过有效期的禁止使用。 1.4接收废料时必须有标识、重量，按合金、级别标准进行检验，不允许混料。车间内所有废料要按级别管理与存放和按规定的数量使用。 1.5 生产卡片配料时电解铝液与固体炉料使用比例应按规定执行或按技术指导执行。 1.6 所配炉料必须符合生产卡片合金和制品的化学成分要求及技术指导的要求。 1.7所配炉料的重量符合生产卡片铸造根数、长度及其它工艺要求的数量，必须标明单体净重量及炉－熔次、品称的明显标识。 1.8所有配备的炉料不得有冰、雪、油污、泥土及潮湿和有较严重的腐蚀。 1.9配料所使用的磅秤必须按规定时间检验，误差不允许超过国家或企业标准。发现异常要及时效验。 1.10必须按炉－熔次配备料，前一个熔次未装炉结束不允许备下一个熔次炉料，备料时间间隔不允许超过一个小时。 1.11更改生产卡片炉料及重量等需经过配料人员或调度室同意并签字后执行，必须确保每熔次的铸锭长度（根数）。 1.12更换陶瓷过滤板或除气箱放干时要将在线所用料量及时补充，避免熔次铸锭短尺。 2 炉子管理技术规程 2.1大、中、小修的炉子必须按行业标准或企业标准验收，未到达验收标准的炉子不能投入使用。 2.2大修的炉子（含新修）在烘炉前必须要进行自然干燥，冬季不少于一个月、夏季不少于半个月。 2.3停炉时间超过一个月的为长期停炉、超过七天的短期停炉、未超过七天的为临时停炉。 2.4长期停炉的炉子烘炉按中修制度进行，短期停炉和临时停炉的炉子烘炉按小修制度进行。 2.5大、中修烘炉制度见表2－1(烘炉制度原则按筑炉材料厂家或筑炉单位提供的烘炉曲线进行)，小修炉子烘炉可按修炉状况临时制定，短期或临时停炉的可直接升温到使用温度。 2.6蓄热介质（氧化铝球）要定期或及时更换和清洗，在清洗时要将破损的选出报废，符合要求的干燥后使用。 2.7大修（含新修）及合金转组的炉子生产成品前必须洗炉，洗炉料用原铝或电解铝液其用量不低于炉子容量的40％。洗炉温度800oC以上，搅拌2次、每次间隔30分钟，中修可按实际情况处理。 2.8要定期进行大清炉以保证炉子容量，大清炉时要将炉料全部放干，炉温升至800oC以上，然后将炉墙、炉角、炉底、炉料进出口、测温孔等清理干净。（含前炉） 2.9熔炼炉每次出炉后要检查塞砖是否有破损或裂纹，发现异常要进行更换。 2.10要定期检查、清理烟道和除尘设施。 2.11炉子大修期原则规定3000熔次，中小修根据实际使用情况定。 3 熔炼工艺操作规程 3.1按炉－熔次生产卡片检查所备炉料的品种、品位和重量(净重)，发现异常要复验，经确认后方可装炉。 3.2如实填写和及时沟通电解铝液入炉次数和重量，最后入炉的电解铝液液位要留有安全生产操作高度。 3.3熔炼炉原则上不允许剰料，剰料过多要二次导炉。 3.4加料顺序：固体料（先加小块料后加大块料）――中间合金——电解铝液。 3.5熔炼温度范围700－750oC。 3.6电解铝液来料前要检查和加热虹吸管，检查前炉和导炉流槽工作情况，电解铝液入炉温度不低于熔炼温度上限。 3.7固体炉料加入后要在炉料上面均匀撒入一定数量溶剂覆盖。 3.8当所有炉料加完和炉内没有固体料时，打开电磁搅拌装置进行搅拌。 3.9所有炉料全部入炉后，向炉内撒入一定数量的打渣剂，当熔体温度达到熔炼温度范围时将炉内熔体表面浮渣扒净后在次打开电磁搅拌装置进行搅拌30－50分钟后，然后进行测温，当熔体温度在熔炼温度范围内，可进行取化学分析试样。 3.10取样要求：在确信熔体搅拌均匀情况下要将干净的试样勺、试样模进行预热干燥，每次要在炉门中间和炉门一侧（距炉墙500㎜）液体深度的一半处舀取试样。 3.11化学成分调整：当快速分析结果两区或与生产卡片配料值误差较大时要进行再次取样，再次取样必须进行搅拌和在熔炼温度范围内并执行3.10取样规定。 3.12调整化学成分时向炉内加入添加