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综采工作面通过大面积地质构造带技术方法探究 　综采工作面通过大面积地质构造带技术方法研究 　　一、概述 　7231工作面旋转开采接架工作面结束后，在工作面上部沿走向揭露了一条发育不规则煤层变薄区，沿走向长为90 m，最大宽度60 m。区内煤层明显变薄，最小煤层厚度0.2 m，平均厚度0.6 m；顶板起伏不平，裂隙增多，结构受到较严重破坏。受工作面上部的影响，在中下部出现了一段断层底鼓交织区域，沿走向长为80 m。交织区内隐伏着许多条落差较小（2 m以下）的断层，多条断层交织在一起，造成顶板裂隙增多，整体性差。区内煤层明显变厚，72、73煤平均煤厚2.8 m、2.4 m ，72、73煤夹矸0～1.6 m。此段7231工作面回采上限达到了-325m水平。受多种情况影响，煤层伪顶厚度达到1.8～2.7m，平均2.0m以上。岩性为泥岩、炭质泥岩，岩层干燥不胶结，整体性差。由于顶板稳定性差，回采期间遇风冒落，在支架前方超前抽冒，造成支架升不上劲。 　二、回采方案选择 　综采工作面遇范围较大的地质构造区域，传统的做法是：重掘切眼，甩掉异常区域，跳采搬家通过。其缺点：首先搬家影响正常生产，搬家次数增加费用增大，频繁拆运对设备影响严重；其次造成一定的煤炭资源丢失，工作面有效开采期缩短，影响到矿井服务年限；再次72、73煤之间的夹矸比较小，工作面跳采后下分层回采还是要遇到同样的问题。7231工作面自接架到落差10m的F50断层均是不正常条件，大部分72、73煤处于合层地段。为准确了解地质情况，为73、82煤回采提供资料，决定试探性的进行连续回采。 　三、回采方法 　1、传统的综采工作面过地质构造带的方法一般是人工打叉梁煤机割煤通过，其缺点为：安全性差，费用太高；且推进度慢，压力集中。 　2、工作面采用ZY6000/18.5/38的支架，滑移前梁伸出后立柱到端头的距离为3.3m，立柱到电缆槽的最小距离为0.45m，电缆槽与运输机的宽度为1.65m。在护帮板打开后支架下方还有1.2m的安全空间。可以满足作业人员的安全。为解决回采期间的顶板管理问题，最大限度的减少对顶板的破坏，确保安全回采，充分利用现有装备，自9月19日采用支架作为超前支护，放弃煤机机械化割煤，人工利用手镐风镐进行回采。其缺点为：工人体力劳动强度大。 　3、工作面回采情况表 　从表中可以直观看出采取人工风镐手镐落煤，回采产量显著提高。 　四、回采技术管理 　1、人员进入煤壁作业，首先滑移前梁伸入煤壁，超前对顶板进行控制；支架间用搪材笆片过严，严防漏矸伤人；护帮板应打开紧贴煤壁，防止上方超前片帮，进而漏顶对人员造成伤害；超前护住煤帮进而管理住顶板。 　2、工作面揭露断层后，在断层面进行人工超前支护管理顶板。对于暴露面积较小的地点，采用滑移前梁护帮板超前管理；对于端面距超过600㎜，采取人工打叉梁管理顶板；对于超前偏帮，且顶板破碎的，采取人工超前打叉梁进二硐的方法管理顶板，一次性把顶板管理到位。 　3、在煤层松软，煤壁容易发生片帮的地点，在煤壁每架搭设一根DZ-28单体支柱，利用3m长半圆木配合大笆进行管理煤壁。 　4、顶板胶结较差易冒落地带，液压支架工拉移支架必须到位，坚持带压擦顶移架，拉架时降架一般在0.1～0.15 m内，拉到位必须及时升架，并将操作片阀手把打到零位。严禁反复调整支架，对顶板造成破坏。 　5、支架始终拉超前架，不得留有滞后支架。有效利用滑移前梁超前管理顶板，护帮板紧贴煤壁，超前管理严防片帮漏顶。 　6、煤层起伏不平，支架的大小侧护、滑移前梁、护帮千斤顶必须检修到位，确保支架完好。工作面支架起伏期间防止歪架、挤架。 　五、效益分析 　1、上分层72煤的成功回采，不但掌握了详细的地质构造情况，为下分层的73煤和82煤回采提供了可靠的资料；而且对下分层73煤形成了完整的再生顶板，73煤回采时不再承受破碎顶板带来的危害。 　2、伪顶增厚破碎区采用人工回采，作业人员始终处于支架有效支撑范围之内，有效地解决了安全问题。 自9月19日，采取人工风高手镐回采以来，杜绝了微伤及其以上事故，安全效果十分显著。 　3、利用人工回采支架管理顶板，可以防止煤壁片帮，有效地控制顶板，比煤机割煤，大量伪顶矸石进入原煤系统，减少了矸石对工作面带来的影响，改善了煤质状况，提高了煤炭回收率，收到了较好效益。 　4、采用人工回采，工作面每原班推进1.8m，较人工打叉梁煤机割煤每原班多推进0.6m，月度提高8000t原煤产量，大大提高了推进度，保证了产量。 　5、采取人工回采比打叉梁煤机割煤，每循环（1.8 m）节约工字钢100余根，据统计每米节约材料费用1000余元。7231工作面的成功回采，为今后在类似条件下回采提供和积累了技术依据和宝贵的经验。 毕业论文 1