WinCC过程控制监控系统设计.doc

第１章 绪论 1.1 设计要求 1.1.1 设计题目和设计指标 题目：基于WinCC软件的过程控制监控系统设计 设计指标：1）下位机设备（S7-200） 2）上位机组态软件（趋势图、报警界面、参数设定） 1.1.2 设计功能 1. 利用西门子S7-200可编程控制器实现液位PID控制系统,通过调节电动调节阀的开度，改变水箱的进水流量，从而使水箱内的液位维持于恒定值。 2. 在上位机编制工艺画面，能够显示系统的实时状态、通过对现场数据的采集处理,以动画显示、报警处理、流程控制、实时曲线、历史曲线和报表输出等多种方式,向用户提供检验液位PLC控制系统的动态运行情况，显示SP（设定值）、PV（液位高度检测值）、OP（阀开度）、P（比例）、I（积分时间）、D（微分时间），并且在画面上能够实现手自动切换、历史数据查询、报表、报警信息、历史曲线等功能。 第２章 下位机设计 PLC选型 1、CPU 选择的型号是西门子的CPU-226，它是200系列中一款高档次的CPU，其主要应用于具有较高要求的控制系统中。和其它型号的CPU相比，其具有更多的I/O点，更强的模块扩展能力，更快的运行速度和更强的内部集成的特殊功能。主要特性如下： 可携带7个模块 集成24个输入、16个输入共40个数字量I/O点，最大可扩展至248路数字量I/O点或35路模拟量I/O点 13K字节的程序和数据存储空间 6个独立的30KHz的高速计数器，2路独立的20KHz高速脉冲输出，并具有PID控制器 2个RS485通讯/编程接口，具有PPI通信协议、MPI通讯协议和自由方式通讯能力 I/O端子排可很容易的整体拆卸 2、模拟输入模块采用EM 231，其输入信号是4~20mA信号，本实验即要求输入量为该数，满足要求，因此选用该型号。 3、模拟量输出模块采用EM232。 2.2 系统框图及下位机硬件连接 系统框图如2-2-1所示： 图2-2-1系统框图 下位机硬件连接如2-2-2所示： 图2-2-2下位机硬件连接图 第3章 WinCC组态设计 3.1 变量设计 变量名称 地址 数据类型 存取 P VW0 INT RW I VW1 INT RW D VW2 INT RW 当前值 VW5 INT RW 给定值 VW6 INT R 1、打开PC Access SP2软件，建立PLC连接。 2、设计所需变量，并连接PLC进行通讯测试。 OPC建立变量如图3-1所示： 图3-1OPC变量表 3.2 OPC与WinCC的连接 1、测试成功后，打开WinCC软件，在WINCC中添加OPC驱动，对变量管理右键，选择“添加新的驱动程序”，在驱动程序选中对话框中选择OPC.chn。 2、对OPC驱动程序右键，选择“系统参数”，在OPC条目管理中器的<LOCAL>中，选择“S7-200.OPCSever”；点击“下一步”，就可以在以下目录中看到在PC Access中的项目变量。选中条目，单击“添加条目”，此时系统会提示建立一个连接，点击“是”。输入新的连接名称，点击“确定”，在添加变量窗口中，点击“完成”，此时可以在OPC驱动器的目录下看到导入的条目。 WinCC变量如图3-1所示： 图3-1变量图 3.3 组态画面设计 1、在WinCC资源管理器中，选中“图形编辑器”，单击鼠标右键，在弹出的菜单中，选择“新建画面”项。窗口右侧增加了一个文件“NewPdl0.Pdl”。 2、点击工具栏上的图标，弹出如图所示图库窗口。 3、在窗口中，选中需要的图形，单击鼠标左键不放，将其拖到画面组态窗口中。用同样的方法添加管道、水箱、阀及传感器等。 4、选中组态对话框中输入输出域，在弹出的组 图3-2-3参数整定界面 趋势图如3-2-4所示： 图3-2-4趋势图 报警界面如图3-2-5所示： 图3-2-5报警界面 结论 在工业过程监控系统中采用WinCC监控组态软件，根据实际需要设置监控对象，通过监控界面直观动态显示，控制过程清晰明确，准确把握系统当前的各种运行状况，可以简化操作，大大提高系统监控能力。 工业控制组态软件是可以从可编程控制器、各种数据采集卡等现场设备中实时采集数据，发出控制命令并监控系统运行是否正常的一种软件包，组态软件能充分利用Windows强大的图形编辑功能，以动画方式显示监控设备的运行状态，方便地构成监控画面和实现控制功能，并可以生成报表、历史数据库等，为工业监控软件开发提供了便利的软件开发平台，从整体上提高了工控软件的质量。其设计思想应遵循以下原则:功能完备、方便直观、降低成本。我们实验室的PLC控制网络监控组态软件采用了，其原因之一是因为WinCC是目前所有组态软件中功能比较强大的一种，二是考虑到下位机选用的是S7-00PLC及其编程工具STEP7，与W