氯碱事故案例A.doc

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氯碱事故案例A

氯碱、聚氯乙烯行业事故案例 案例一:氯气系统爆炸事故的分析年月日点分,公司万吨/年离子膜烧碱电解氯气系统,突然发生爆炸事故,阳极液循环槽出口至氯气干燥塔的氯气总管和泡沫干燥塔与填料干燥塔被严重损坏,导致生产系统全线停产,直至月日时分才部分恢复生产,事故给企业造成较大的经济损失,所幸没有人员伤亡。 事故经过 2006年4月1日晚17时25分,供电公司110KV线路突然断电,造成公司瞬间连锁跳闸,导致生产系统全线停产。生产调度值班人员在及时组织进行倒送电(两路供电)的同时,向市电业局调度室报告并询问了情况。在事实情况(外线路故障)得到确认后,立即对部分能够送电的电解槽组织送电开车。其中4万吨/年(A、B、C、D)电解槽的A、B槽循环,D槽封槽,C槽于19:20送电开车, 19:27电流升至5000A,20:49电流升至7000A,20:54该生产系统氯气管道与设备突然发生爆炸事故,阳极液循环槽出口至氯气干燥塔的氯气总管和泡沫干燥塔与填料干燥塔被严重损坏,再次造成了全线停车,给企业造成了较大的损失。 事故原因分析 氯与氢混合气体爆炸机理 氯和氢反应生成氯化氢,1mol的CL2和H2反应生成2mol的HCL,同时放出184.1KJ的热量,由于反应速度非常快,瞬间形成局部高温高压而爆炸。 氯与氢混合气体爆炸极限浓度:5.0%~87.5% 。 爆炸起始点的确认 从生产工艺可知,当氯气与氢气混合气体达到爆炸极限浓度后,最有可能发生的地方是在电解槽和氯气干燥塔,因为这两处具有爆炸的电能和热量。从爆炸的现场实际分析,爆炸点应在氯气干燥塔,因为氯气干燥塔及其附近管道为粉碎性损坏,而向前至阳极液循环槽后方皆为阶段性损伤。 氯内氢超标的原因 A、B、C、D槽运行至后期,电槽垫片、离子膜等已老化,这次的突然停电,对离子膜造成较大的冲击,C槽在恢复送电开车的过程中,由于膜的泄漏,氢气窜入氯气系统。 氯气经过洗涤、冷却后,水分大幅度降低,混合气体积缩小,相对提高了氢气所占比例。 当时四台电解槽仅有C槽送电,而且电流开低,总管气体总量少,膜泄漏就很容易使氯气内氢气超标。 总之,供电公司110KV线路17时25分突然跳闸,是本次爆炸的直接起因。当氯气内氢气超标达到爆炸极限后,在氯气干燥塔遇到硫酸吸水放热发生了爆炸。 预防措施 这起事故损失是很大的,教训也是比较深刻的,因此必须重于预防。 加强对运行后期的电解槽的监督检查和运行数据的跟踪测量,严格工艺指标控制,特别是氯气、氢气压力及压差的控制。 保持电解槽平稳运行,要尽量减少开、停车次数,每当进行开、停车时要严格按工艺及操作规程进行操作控制。 操作工要熟练掌握停电、停水等突发事故的应急处理方法,做到沉着应变,并做好停车后的电槽保护。 对跳电等突发事故发生后的开车前及开车后的工作要考虑周全,认真仔细检查,必要时要进行膜的泄漏试验。 开车后操作工对压差波动及其他指标的变化,要引起高度的警戒与重视,异常现象要及时汇报,并采取积极的必要措施进行处理。 开车后分析工要对氯、氢纯度及氯内氢含量,进行及时的取样分析,分析结果及时通报操作工或值班调度,分析结果异常要及时采取措施处理。 电槽运行一定时期后,要投入资金进行更换。~)+2℃。如果仪表失灵,如测温热电阻损坏或线头接触点脱落,都会使冷却水自动阀门失去控制,造成釜压升高。2004年某公司4#聚合釜反应过程中微机和现场主压力表显示达到1.0MPa,并且不断上升,只好采取紧急措施:出料直出料槽、排气。出料完毕后DCS显示釜压仍保持0.5MPa,后打入人孔发现引压罐下部的管道堵塞,VCM单体气在引压罐内膨胀所致。 3、冷却水中断造成的超压 同仪表失灵引起聚合釜超压一样,冷取水中断如供水泵出现故障或冷却水温度过高造成不能及时移走聚合反应热,同样使聚合釜内温度、压力急剧上升。一般情况下聚合釜自身循环水泵停电20min,凉水塔供水泵停电30min就必须采取措施,启动应急救援预案。 4、搅拌中断引起的超压 在氯乙烯悬浮聚合过程中,搅拌起着多重作用,液-夜相分离、混匀物料、帮助传热、保持颗粒悬浮等,在现实生产中,一旦搅拌中断,就可能造成釜内的反应热不能释放,温度骤升,同样会发生局部爆聚而造成聚合釜超压的危险。2006年12月某公司1#聚合釜升完温刚开始反应,搅拌突然停止转动,维修人员手动转电机叶轮正常,但是电机送电后无法启动,只好采取紧急措施加大冷却水量、加终止剂、排气回收。后来检查是由于电机接线不牢固而脱落。 5、断电引起的超压 现在的PVC生产厂家都把聚合供电作为一类用电负荷,聚合反应过程中搅拌、冷却水供水泵、各种自动控制阀、DSC微机控制等均需不间断供电,以上各种情况有一种断电均可造成聚合釜内超压。这一点,不同的PVC生产厂家在设计时均有不同的应急救援预案,确保聚合釜停电20min内

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