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* 编写: TDS 23-Feb-2006 MMP压铸模设计培训资料 目 录 一. MMP压铸模设计流程 二. 压铸模设计依据 三. 压铸模的主要设计内容 四. 压铸模初步方案确定 五.压铸模的浇注系统设计 六.压铸模的排溢系统设计 七.成形模肉零件设计 八.抽芯机构设计 九.推出机构设计 十.模胚设计 十一.压铸型(模)零件配合公差和精度等级 十二.压铸型(模)零件表面粗糙度 十三.MMP压铸模零件常用材料 一.MMP压铸模设计流程 市场部发出 TDS发出〈购物申请表〉申购模胚 〈模具制造/修改通知单〉(DBO) PJE/PE发出〈模具/夹具设计制作 要求通知单〉准备设计 TDS确定〈模具初步方案〉 TDS在模具设计初稿完成后 统筹召开模具会议(参加部门为 CSV/PJE(OR PE)/TSD/DC/TL) TDS根据会议要求修订模图并打印 模图各部审核 Yes 模图交文控中心受控 副本分发 No VAT DBO# 由MMP采购部采购 、模肉及油缸等其它配件 R DBO# 由香港采购部采购 结束 二.压铸模设计依据 （1）产品分析: 根据产品的零件图及3D模型、压铸合金种类、技术要求，了解产品的用 途、产品的批量、产品的经济价值、产品的装配关系、产品的压铸和后加工过程。站在 压铸型(模)设计和制造角度上，对产品进行压铸工艺分析，使其符合压铸工艺、压铸件 结构的要求。 （2）压铸机的选用: 跟据产品的大小，要求型腔数，质量要求，模据结构和公司现有的 压铸机型号核算所需的压铸机顿位。 （3）标准件的选用：设计模具时尽量采用已有的模具标准件，绘图的标准模块，以缩短 模具设计和制造周期，方便模具生产时的维修保养，降低模具成本。 三.压铸模的设计内容 (1）根据对型(模)具结构初步分析得出的方案，布置分型面、型腔位置、浇注系统、 射头直径和排气系统。 (2）计算型(模)具的胀型力，复核锁型（模）力 (3）确定成形部分的分割，镶块、型芯的组合和固定方式。 (4）计算抽芯力和抽芯行程，确定抽芯机构及其主要部分尺寸。 (5）确定动、定模镶块和动、定模套板的外形尺寸。 (6）确定导向和定位的形式，导柱、导套的位置和尺寸。 (7）确定推出结构的形式，推杆、复位杆的位置，各部分的尺寸。 (8）型(模)具冷却系统设计。 (9）型(模)具总厚度、外形轮廓尺寸、安装尺寸与压铸机允许的尺寸相符合。 2 P管 : 壓鑄機的管路壓力_________kgf / cm D油 : 液壓抽芯器的活塞直徑 __________cm 2 Σ F法 : 活動型芯成型端面的總投影面積______cm 2 2 P法 : 作用于滑塊壓緊面上的法向反壓力 油 管 法 1000 P反 : 壓鑄時的反壓力 2 K P K( P反+P法) ( ) = K( Σ FP+PΣ F法t gα ) 鎖 模 力 確 定 α : 壓緊塊的壓緊角_____________ 四.压铸模初步方案确定 (1) 压铸机吨位计算 3 R L M/ρ 2 M/ρ = = 2 料 槽 填 充 率 X: 料槽公共長度_____________ (1) 压铸模料槽填充率计算 __: 合適的加工余量 定模肉 定模肉 動模肉 動模肉 外形尺寸 C B A 產品最大 模 具 尺 寸 確 定 (3) 压铸模模肉尺寸计算 五.压铸模的浇注系统设计 浇注系统是引导金属液以一定的方式填充型腔，它对金属液的流动方向、压力传递、填 充速度、填充时间、排气条件、型（模）温分布都起着重要的控制和调节作用；同时也 是决定压铸件表面质量和内部质量的重要因素。 要获得高质量压铸件及取得最大的压铸效率，必须设计出优良的浇注系统，这个系统使 型腔内的金属液流程顺畅，并能使压力损失减到最低程度，残存空气能顺利排出，以最 经济的方法生产高品质的铸件。 (1) 浇注系统对填充的影响 金属液在压铸过程中的充型状态是由压力、速度、时间、温度、排气等因素综合 作用形成的，因而浇注系统与压力传递、合金流速、填充时间、凝固时间、型(模) 具温度、排气条件有着密切的关系。 压力传递一方面要保证内浇口处金属液以高压、高速填充型腔；另一方面又要保 证在流道和内浇口截面内的金属液先不凝固，以保证传递最终压力。这样就需要 最佳的流道和内浇口设计，最小的压力损失。 内浇口面积过大或过小都会影响填充过程，过大的内浇口填充时间长，金属过早 凝固，甚至填充不足；过小的内浇口又会使喷射加剧，增加热量损失，产生涡流 并卷入过多气体，减