矿山机电控制中PLC技术的应用~~.docVIP

基于PLC技术的敞口包装机电气控制系统的设计 1 前言 随着自动化程度的提高，包装机的操作、维护和日常保养更加方便简单，降低了对操作人员的专业技能要求提高生产效率和产品质量，效减轻职工的劳动强度并降低能源和资源的消耗 2.2 PLC的构成 从结构上分，PLC分为固定式和组合式（模块式）两种。固定式PLC包括CPU板、I/O板、显示面板、内存块、电源等，这些元素组合成一个不可拆卸的整体。模块式PLC包括CPU模块、I/O模块、内存、电源模块、底板或机架，这些模块可以按照一定规则组合配置。 2.3 PLC故障处理 如果PLC停止在某些输出被激励的地方，一般是处于中间状态，则查找引起下一步操作发生的信号（输入，定时器，线川，鼓轮控制器等）。编程器会显示那个信号的ON/OFF状态。 如果输入信号，将编程器显示的状态与输入模块的LED指示作比较，结果不一致，则更换输入模块。若发现在扩展框架上有多个模块要更换，那么在您更换模块之前，应先检查I/O扩展电缆和它的连接情况。 如果输入状态与输入模块的LED指示一致，就要比较一下发光二极管与输入装置（按钮、限位开关等）的状态。若二者不同，测量一下输入模块，如发现有问题，需要更换I/O装置，现场接线或电源；否则，要更换输入模块。 如信号是线川，没有输出或输出与线川的状态不同，就得用编程器检查输出的驱动逻辑，并检查程序清单。检查应按从右到左进行，找出第一个不接通的触点，如没有通的那个是输入，就按第二和第三步检查该输入点，如是线川，就按第四步和第五步检查。要确认使主控继电器不影响逻辑操作。 信号是定时器，而且停在小于999.9的非零值上，则要更换CPU模块。 如果该信号控制一个计数器，首先检查控制复位的逻辑，然后是计数器信号。 3 自动敞口包装机控制系统工作原理 整个系统由液压系统和电气控制系统组成。液压系统由四种主要元件组成，即动力元件（气压泵）、执行元件（气压缸）、控制元件（电磁阀）、辅助元件（称重控制器、皮带机等）。其PLC电气控制系统框图如图1所示。 图1 PLC电气控制系统框图 自动敞口包装机执行结构比较简单，属于顺序控制结构，气压缸动作完成之后必须回到原来的位置上，否则就会启动报警系统。其自动控制过程的工序如图2所示。 图2 自动敞口包装机自动控制过程工序图 各工序简述如下： 设备开始运行，动力元件（气压泵）开始运行。 执行元件（气压缸）打开。 当包装带套在下料口时，执行元件（气压缸）闭合，将包装袋闭合。 上部下料阀门打开，称重控制器工作，设定重量的物料进入包装机小料仓。 下部下料阀打开，物料进入包装袋，到设定重量的公差范围内闭合。 执行元件（气压缸）打开，将包装袋落入运输皮带上，就结束了一个自动控制过程。 4自动敞口包装机电气控制系统的设计 4.1电气控制系统硬件设计 PLC是整个控制系统构成的核心，动作传输信号采用按钮、限位开关直接和PLC输入端相连，简单易于实现。PLC输出端直接和主要控制信号、指示信号、报警信号及控制器件相连。各种控制逻辑以及时间控制完全在PLC内部通过编程实现。 为保证系统的安全，该设备除了料门气压缸外，其余所有气压缸的回位都有行程开关作为位置指示。气压缸的伸出是按时间控制，其回缩是行程控制。当气压缸在规定时间内的回位动作信号没有返回，则控制系统立即报警以提醒工作者注意，但系统本身并不动作。 采用以PLC为核心的控制装置在系统设计中，其选型与应用程序是其中的两个关键所在。正确合理的选用PLC尤为重要，它涉及整个PLC控制系统的配置、程序设计和控制要求的实现。 根据对工艺的分析及对各种特殊功能的设计，整个控制系统的实现需要20个输入点和18个输出点，考虑到生产工艺的改进及系统的可塑性，选用日本三菱公司的FX2N—48MR可编程控制器。其I/O端子及内部继电器分配如下文所述。 输入：X0—自动开关；X1—电动机启动；X2—包装袋打开；X3—气压缸闭合；X4—上部下料阀门打开；X5—称重控制判别；X6—料仓阀门打开；X7—下部下料阀门打开；X10—判别公差范围；X11—气压缸打开；X12—释放包装袋控制信号；X13—变频调速；X14—下料方式；X15—切口方式；X16—温度控制；X17—湿度控制；X20—定点停靠；X21—面板显示；X22—电压功率微调；X23—紧急停止。 输出：Y0—电动机运转；Y1—加压；Y2—气压缸闭合；Y3—上部下料阀门打开；Y4—称重控制判别；Y5—料仓阀门打开；Y6—下部下料阀门打开；Y7—判别公差范围；Y10—气压缸打开；Y11—释放包装袋控制信号；Y12—电动机异常信号；Y13—气压缸闭合异常信号；Y14—上部下料阀门异常信号；Y15—下部下料阀门异常信号；Y16—料仓阀门异常信号；Y17—气压缸打开异常信号；Y20—释放控制异常信号；