高速切削技术简介.pdf

高速切削技术 1.1 高速切削的概念 高切削速度切削 高主轴速度切削 高进给切削 高速和高进给切削 高生产率切削 1.1 高速切削的概念 高速与超高速切削技术就是通过采用 高的切削速度，来缩短生产时间，提高 生产率，降低生产成本，从而提高企业 的整体竞争力的一种先进制造技术 。 1.1 高速切削的概念 高速切削的理论最早是由一个德国的物理学 家 （Carl．J．Sa lomon）提出来的。 1.1 高速切削的概念 Q= Fc vc Vc ↑ Q↑ θ↑ 但Vc ↑ 切屑流速↑ Q散↑ θ↓ 1.1 高速切削的概念 A 区：常规的切削速度范围 B区：切削加工的 “死谷” C区：高切削速度范围 1.1 高速切削的概念 高速切削速度 常规切削速度的5-10倍 例如： 铝合金的切削速度范围1500-5500m/m in; 铸铁的切削速度范围750-4500m/m in; 普通钢的切削速度范围600-800m/m in。 1.1 高速切削的概念 高速切削速度 常规切削速度的5-10倍 高速切削并非普通意义上的采用大的切削用 量来提高生产效率的加工方式，而是用高转速、 快进给、小背吃刀量和小进给量来切除余量从 而完成零件加工过程的一种切削技术 ！ 1.1 高速切削的概念 高速切削过程的实现涉及到机床结构、制造技 术、高速主轴系统、快速进给系统、高性能CNC系 统、高性能刀夹系统、高性能刀具材料及刀具设 计制造技术、高效高精度测量测试技术、高速切 削机理、高速切削工艺等诸多硬件和软件技术， 因此，高速切削技术是一个复杂的系统工程。 1.2 高速切削的特点 （1）可提高生产效率 Q = 1000 v a f c sp 高速切削单位时间内的材料切除率可增加 3-6倍甚至更高，随着切削速度的提高，零件 （切削）机动时间会大幅度减少，因此零件 加工的生产效率可大大提高。 据称，由于主轴转速和进给的高速化， 零件加工时间减少了50% ！ 1.2 高速切削的特点 （2）可获得较高的加工精度 由于高速切削过程的切削力、切削热的 减少，工件的受力变形、受热变形大大减少， 这些都有利于工件加工精度的提高。 1.2 高速切削的特点 （3）能获得较好的表面完整性 高速切削过程采用的是小切深和小进给， 切削面积小，因此，切削力及其波动小，切 削热影响也小，这些结果都有利于保证加工 表面的粗糙度，并使加工表面保持良好的物 理力学性能。 1.2 高速切削的特点 （4）加工能耗低，节省制造资源 高速切削时，由于单位功率的金属切除率高、 能耗低、工件的在制时间短，从而提高了能源和 设备的利用率，降低了切削加工在制造系统资源 总量中的比例。 例如： 以某飞机制造公司的铝合金超高速铣削为例， 主轴从4000r/m in提高到20000r/m in,切削力减少 了30%，金属切除率提高了3倍，单位功率的金属 切除率达到130000～160000mm3/ (m in.kw)。 1.3 高速切削的研究发展现状 美国： 20世纪60年代起，美国就开始了高速切削的试验研究工作。 1977年就在有高频电主轴的铣削加工中心上进行了高速切削 试验。当时的主轴转速达到18000r ／m in，进给速度最大达 到了7.6m ／m in。 1979年，美国在进行的 “先进加工研究计划”AMRP （Advanced Machining Research Pr