关于数控刀具的介绍.docVIP

刀具的补偿： 于数控车床编程时，我们的程序都是，以每把刀的刀位点①按产品轮廓进行编辑，且在轨迹描述上，不考虑每把刀的刀位点，由于几何尺寸或形状不同造成的不一致；不考虑刀具在加工过程中，实际刀具上的切削点位置与刀位点之间的不一致。但实际加工中这两种情况无法回避，因此，要正确加工工件，必须进行刀具补偿。数控车床的刀具补偿，根据造成误差的原因，分为几何补偿与刀具半径补偿，几何补偿又分为刀具偏置补偿和刀具磨损补偿，其中偏置补偿有绝对刀具偏置补偿和相对刀具偏置补偿两种形式。刀具的补偿功能由T代码指定，其后的4位数字分别表示选择的刀具号和刀具补偿号，。如下图：TXX??????? +????? XX刀具号??????????刀具补偿号刀具号和补偿号可以相同，也可以不同，即一把刀具可以对应多个补偿号（值）刀具补偿号是刀具补偿寄存器的地址号，华中数控系统的刀具补偿号既是刀具偏置补偿寄存器的号又是刀具半径补偿寄存器的号。刀具偏置补偿寄存器存放刀具的X轴和Z轴偏置补偿值、刀具的X轴和Z轴磨损补偿值、刀具半径补偿寄存器存放刀具刀尖的半径值、假想刀尖号。T加补偿号表示开始补偿功能。补偿号为00表示补偿量为0，即取消补偿功能。系统对刀具的补偿或取消都是通过拖板的移动来实现的。下面就各种补偿介绍如下：一、刀具的几何补偿1、刀具磨损补偿、刀具偏置补偿我们编程时，假定刀架上各刀在工作位时，其刀位点位置是一致的。但由于刀具的几何形状、及安装的不同，其刀位点位置是不一致的，其相对于工件原点的距离也是不同的。因此需要将各刀具的位置值进行比较或设定，称为刀具偏置补偿。刀具偏置补偿可使加工程序不随刀位点位置的不同而改变。刀具偏置补偿有两种形式： 2.1、绝对补偿形式见图1，绝对刀偏值即机床回到机床零点时，工件零点，相对于刀架工作位上各刀刀位点位置的有向距离。当执行刀偏补偿时，各刀以此值设定各自的加工坐标系。故此，虽刀架在机床零点时，各刀由于几何尺寸不一致。各刀刀位点相对工件零点的距离不同，但各自建立的坐标系均与工件坐标系重合。机床到达机床零点时，机床坐标值显示均为零，整个刀架上的点可考虑为一理想点，故当各刀对刀时，机床零点可视为在各刀刀位点上。华中数控系统可通过输入试切直径、长度值，自动计算工件零点相对与各刀刀位点的距离。该补偿形式是华中系统的出厂设置形式。2.2、相对补偿形式如图2所示，在对刀时，确定一把刀为标准刀具，并以其刀尖位置A为依据建立坐标系。这样，当其它各刀转到加工位置时，刀尖位置B相对与标准刀具刀尖位置A就会出现偏置，原来建立的坐标系就不再适用，因此应对非标准刀具相对于标准刀具之间的偏差值△x、△z进行补偿，使刀尖位置B移至位置A，系统在是通过控制机床拖板的移动实现补偿的。使用该补偿形式华中系统需修改参数。标准刀的偏置值为机床回到机床零点时，工件零点相对于工作位上标刀刀位点的有向距离。 ?? 刀尖园弧半径补偿G40，G41，G42数控车床程序一般是针对刀具上的某一点，按工件轮廓尺寸编制的，编程时，我们认为该点为理想的尖锐。但实际加工中，如果刀具刀尖是一尖锐，很快就会磨损，虽进行了磨损补偿，解决了X、Z轴方向的误差，但由于在切削同一工件时，由于切削角度不同等原因，刀具上实际加工工件的切削点不同，如图3，加工工件外径时刀具上的A点为切削点，加工斜线时刀具上的B点为切削点，故与编程不同，造成加工误差。而且该误差由于磨损的程度不同、磨损的规律不稳定，无法进行有效的补偿。如何处理这一实际中的问题呢？我们退一步，使刀具的刀尖不是一理想的点而是一段圆弧，当然，刀具切削点位置也不同，也有误差（如图4），?? 但其磨损相对稳定，误差有规律可循，华中数控系统已将补偿算法做到系统中，故只需要给定刀尖圆弧半径，刀尖方位号，及半径补偿指令，即可进行补偿，不需手工计算。另外要注意，刀具进行切削加工的切削点必须总在刀尖圆弧上，否则为干涉，即刀具的偏角选择不当。2.1?? 刀具的半径补偿指令G40、G41、G42的选择G40：取消刀尖半径补偿；G41：左刀补(操作者站在第三轴指向的面，沿着刀具运动方向看，刀具向左测补偿)，如图5；G42：右刀补(操作者站在第三轴指向的面，沿着刀具运动方向看，刀具向右侧补偿)，如图6；注意：1、?? G41/G42不带参数，其补偿号(代表所用刀具对应的刀具半径补偿值)由T代码指定。其刀尖圆弧补偿号与刀具偏置补偿号对应。2、?? 刀尖半径补偿的建立与取消只能用G00或G01指令，不得是G02或G03。3、?? 加入或取消补偿时要有机床位移。4、?? 注意加入或取消的时机要正确，否则会过切，一般情况下，在刀具加工工件的前一程序段加入补偿，离开工件足够距离后撤销补偿。不可在加工的过程