挤出模具设计要点.docVIP

挤出模具设计要点 欧洲特别是德国是塑料门窗异型材的发祥地，塑料挤出技术和理论也比较发达，许多挤出模的设计思想都源于此。文献[1]提出了著名的横向流动最小化（Cross?Flows?Minimized）原则。认为熔体流过一系列的截面，把截面再分为不同的小段，通过调整截面形状尺寸，使截面上各个区域上的质量流率成比例，其比例大小为该截面区域占截面总面积之比。该思想比较经典，与挤出模机颈段建模方法中的面积测绘法有异曲同工之妙。?文献[2]进一步发展了这种思想，总结了调节流动平衡的方法和数值分析的三种途径，讨论了横截面计算和单独流动对挤出流动的影响。?波兰Sarsaw?理工大学的K.Wilczynski在《A?computer?model?for?a?polymer?single-screw?extrusion》中提出了一个针对单螺杆挤出成型过程的计算机模型SSEM。SSEM能模拟挤出成型的全过程，可根据给定的工艺参数预测流动特性。在实验中对其设计及模拟的正确性进行了检验，试验对比显示模拟结果与实测数据相差4%～10%，其设计具有较高的可信度。?英国Dundee大学的G?S?H?Chan和K?K?B?Hon在《Integration?of?computing?techniques?for?plastics?extrusion?die?design》中介绍了他们应用DUCT软件根据给定的模头进口截面与模头出口截面尺寸自动生成流线型挤出流道。为使DUCT软件设计简单，文献中作了两个假设，即模头进口截面形状恒为圆形和模头出口截面尺寸等于异型材产品截面尺寸，即不考虑离模膨胀问题。文中总结了以前两种生成流道的常规算法，对其作了巧妙的修改与组合，思路非常新颖。?Queens?University?of?Belfast的Sun?Da-Wen和华南理工大学的彭玉成指出，目前异型材挤出制品应用很广，但其模具设计很复杂，现有的文献介绍实际设计经验的很少，因而他们在《Practical?method?to?design?hollow?profile?dies》中提出了一种简单的设计异型材挤出流道轮廓的方法，其依据条件是熔体在挤出模模头出口流速一致，该方法利用过渡线理论（transitional?line?method）与变流道厚度法理论（variable?channel?thickness?method）对组成整个挤出流道的每一块模块型腔轮廓进行计算，并且在设计中考虑了各模块组合成整体型腔的平衡问题。?挤出胀大和流动平衡是挤出模设计中必须考虑的两个主要问题。现有文献给出的挤出胀大数据主要是基于乙烯基塑料的毛细管测量结果，不能直接用于热塑性工程塑料，而CAE技术的发展虽然可以定量分析挤出流动平衡问题，但现有技术还很难求解高剪切率下的黏弹性问题。为此，美国的Wang,?H?P等人提出了半经验（Semi-empirical?approach）挤出模设计方法[3]，该方法把实验数据和计算机数值模拟有机结合起来，具有较强的实用性。?加拿大的Hurez,?P等人提出可一种用于复杂型材挤出模设计的新方法[4]，该方法可以应用于有多个分支的挤出流道，也就是在平直段部分，各个分支流道是独立的，不会互相干扰。采用网格逼近（Network?Approach）和横截面法（Cross-Section?Method）的混和法,?解决挤出流动的逆问题，即给定流动平衡条件，来确定模具拓扑结构，如平直段长度和收敛角等。?美国的Charbonneaux,?Thierry?G在对片材和板材挤出进行回顾时，对比分析了T型模、衣架型模和鱼尾型模三种模具各自的优缺点，提出了应用最小停滞时间分布原则设计片材挤出模的思想[5]。Kloehn,?W也提出了在复合共挤时采用使各组分层具有相同的模内停留时间，和根据不同情况优化模内停留时间的设计思想[6]。?郑州大学的申长雨、陈静波等人在塑料异型材挤出模CAE方面做了很多有意义的工作，相继发表了《塑料异型材挤出模头内流动的数值模拟》、《塑料型材挤出模具CAE技术》等多篇文章。他们在对挤出模头内的流动行为进行适当简化和假定的基础上，建立了挤出模头内流动分析的数学模型。在其文献中介绍了一种基于横截面法、假想区域法和流动路径法混合的异型材挤出成型中熔体流动平衡的分析方法，可用于确定具有多个分支流道、截面复杂的异型材挤出模模头出口处物料的平均流速，帮助设计者判断挤出模模头流道设计是否合理，计算量较小，适于工程实际应用。?另外，北京化工大学的朱复华和华南理工大学彭玉成等人在聚合物加工可视化技术、挤出成型基础理论及应用方面进行了大量的研究，为挤出模的设计提供了理论参考。加拿大COMPUPLAST公司在1998年推出的有关螺杆设计