叉杆零件的加工工艺规程及加工孔Φ的专用夹具设计说明书.docVIP

序言 随着科技技术的不断进步，生产都向着自动化、专业化和大批量化的方向发展。这就要求企业的生产在体现人性化的基础上降低工人的生产强度和提高工人的生产效率，降低企业的生产成本。现代的生产和应用设备多数都采用机电一体化、数字控制技术和自动化的控制模式。在这种要求下叉杆越发体现出其广阔的应用领域和市场前景。特别是近年来与微电子、计算机技术相结合后，使叉杆进入了一个新的发展阶段。又因需求的增加，所以生产也步入大批量化和自动化。为适应机械设备的要求，对叉杆的设计要求和技术领域的拓展还需要不断的更新。 1零件工艺性分析 1.1零件的mm 0.043， 1.2üm 叉口上下表面 mm 0.15 6.3üm 叉口内圆面 8mm 12.5üm Φ10mm孔 10mm 0.031 1.2üm Φ20孔上端面 40mm 12.5üm 1.2零件的作用 题目所给的零件是它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的Φ20孔与操纵机构相连，下方的Φ半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。确定生产类型 选择定位基准粗基准的选择精基准的选择制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查《机械制造》选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工序尺寸及的确定圆柱表面工序尺寸前面已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的加工工序的加工余量： 加工内容 加工余量 工序尺寸 Φ 铰 0.16 10.0 φ20孔 钻 18 扩 1.8 粗铰 0.14 精铰 0.06 2.4.2平面工序尺寸 铸件 01 粗铣Φ46叉口上下表面 1.0 36.0 03 粗铣φ46的叉口内圆面 1.0 8.0 05 精铣φ46的叉口内圆面 1.0 8.0 2.4.3确定毛坯零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为批生产，故选择砂型铸件毛坯。查《机械制造设计》第页表,选用铸件尺寸公差等级为CT-1。，求得该工序钻头转速，参照Z252型立式钻床的主轴转速，取转速n=392r/min, 再将此转速代入公式,可求出该工序的实际钻削速度为 2.扩孔工步： 钻床：Z525立式钻床 扩孔钻：直柄扩孔钻，钻头直径d=19.8，L=205mm，l=140mm. （1）背吃刀量确定 取ap=0.9mm. (2)进给量的确定 查《机械制造基础课程设计指导书》表5-23 f=1.0mm/r. (3)切削速度的计算 由表5-24 切削速度选取为v=83.7m/min. 由公式，求得该工序转速，参照Z252型立式钻床的主轴转速，取转速n=1360r/min. 再将此转速代入公式,可求出该工序的实际钻削速度为。 3.粗铰孔工步： 钻床：Z525立式钻床 铰刀：直柄机用铰刀 d=19.94，L=195mm l=60mm 背吃刀量确定 取ap=0.07mm. 进给量的确定 查《机械制造基础课程设计指导书》f=0.8mm/r. (3)切削速度的计算 由表5-27切削速度选取为v=13.1m/min, 由公式，求得该工序转速,参照Z252型立式钻床的主轴转速，取转速n=195r/min. 再将此转速代入公式,可求出该工序的实际钻削速度为。 4.精铰孔工步： 钻床：Z525立式钻床 铰刀：直柄机用铰刀 d=20，L=195mm l=60mm （1）背吃刀量确定 取ap=0.03mm. （2）进给量的确定 查《机械制造基础课程设计指导书》表f=0.3mm/r. （3）切削速度的计算 由表5-26切削速度选取为v=8m/min, 由公式，求得该工序转速,参照Z252型立式钻床的主轴转速，取转速n=140r/min. 再将此转速代入公式,可求出该工序的实际钻削速度为。 3.1.2钻、粗铰、精铰Φ10孔 1钻孔工步： 钻床：Z525立式钻床 钻头：选用直柄麻花钻，钻头直径9.8mm，l=89mm，l1=40mm。 ( 1 )背吃刀量的确定 取 ap=4.9mm. (2)进给量的确定 查《机械制造基础课程设计指导书》表5-21 f=0.20mm/r。 (3)切削速度的计算 由