锻造与冷冲压工艺_第2篇_锻造_04锤上模锻_LJH.ppt

模锻时飞边材料消耗占锻件质量比例与锻件形状有关，一般为20%~30%，造成大量浪费。要减少飞边消耗，应设法较早建立足够大的飞边阻力。可以改变分模面的位置，把飞边设计在变形较困难的端部，如下图。模锻初期，中间部位金属的变形受到模壁限制，就容易向模膛流动，充填模膛，减少飞边金属的消耗。 锤上模锻时，变形金属具有很高的变形速度，在模具停止运动瞬时，变形金属仍可依靠惯性继续充填模膛。设备工作速度对金属充填模膛的影响见下表： 4.4 锤上模锻件图设计 1. 分模面位置的选择 确定分模面位置最基本的原则是保证锻件形状尽可能与零件形状相同，以及锻件容易从锻模模膛中取出。确定分模面时，应考虑以镦粗成形为主，使模锻件容易成形。此外还应考虑提高材料利用率。 分模面的位置与模锻方法直接有关，而且决定着锻件内部金属流线方向。合理的锻件设计应使最大载荷方向与金属流线的方向一致。若锻件的主要工作应力是多向的，则应设法造成与其相应的多向金属流线。为此，必须将锻件材料的各向异性与零件外形联系起来考虑，选择恰当的分模面，保证锻件内部的金属流线方向与主要工作应力一致。 为保证生产过程可靠和锻件品质稳定，锻件分模位置一般都选择在具有最大轮廓线（最大水平投影）的位置。此外，还应考虑下列要求。 (1) 尽可能采用直线分模，使锻模结构简单，防止上下模错移。 4.4 锤上模锻件图设计 (2) 尽可能将分模位置选在锻件侧面中部，以便于生产中发现上下模错移。 4.4 锤上模锻件图设计 (3) 对头部尺寸较大的长轴类锻件可以折线分模，使上下模膛深度大致相等，使尖角处易于充满。 4.4 锤上模锻件图设计 (4) 当圆饼类锻件H≤D 时，应采取径向分模，不宜采用轴向分模。因为圆形模膛易于车削加工，能够提高模具加工速度。 4.4 锤上模锻件图设计 (5) 锻件形状较复杂部分应尽量安排在上模，因为在冲击力作用下，上模的充填性较好。 2. 加工余量和公差的确定 对于带有小孔或者某些凹槽等结构的锻件，即使采用可分凹模模锻，难免总会有些不便模锻成形的部位。对于这些不便模锻成形的部位，可以加上敷料，简化成可以将其锻出的锻件。 锻件上凡是尺寸精度和表面品质达不到产品零件图要求的部位，需要在锻后进行机械加工，这些部位应根据加工方法的要求预留加工余量。 普通模锻件的加工余量要大小恰当。余量过大，既浪费材料又增加机加工工时；余量不足，容易增加锻件的废品率。 4.4 锤上模锻件图设计 2. 加工余量和公差的确定 锻件的主要公差项目有：尺寸公差（包括长度、宽度、厚度、中心距、角度、模锻斜度、圆弧半径和圆角半径等），形状位置公差（包括直线度、平面度、深孔轴的同轴度、错移量、剪切端变形量和杆部变形量等），表面技术要素公差（包括表面粗糙度、直线度和平面度、中心距、毛刺尺寸、残留飞边、顶杆压痕深度及其他表面缺陷等） 。 确定锻件机械加工余量和锻件公差的方法一般都采用查表法和经验法。在查表法和经验法中，又可将所使用的方法归纳为按锻件形状和尺寸确定锻件机械加工余量和锻件公差的“尺寸法”和按锻锤吨位大小的“吨位法”。 4.4 锤上模锻件图设计 3. 模锻斜度的选择 为便于成形后将锻件从模膛中取出，在锻件上与分模面相垂直的平面或曲面上必须加上一定的斜度，称为模锻斜度。 锻件外壁的斜度称为外模锻斜度α，锻件内壁的斜度称为内模锻斜度β。 锻件成形后，随着温度的下降，外模锻斜度上的金属由于收缩而有助于锻件出模，内模锻斜度的金属由于收缩反而将模膛的突起部分夹得更紧，因此同一锻件上内模锻斜度比外模锻斜度大。 4.4 锤上模锻件图设计 3. 模锻斜度的选择 模锻斜度与模膛内壁斜度相对应。模膛内壁斜度系用指状标准铣刀加工而成，所以模锻斜度应选用3°、5°、7°、10°、12°标准度数，以便与铣刀规格一致。为了减少铣削加工的换刀次数，可选内外模锻斜度为同一数值。 显然，加大模锻斜度会增加金属损耗和机加量，同时会加大金属充型的模壁阻力。因此应尽量选用较小的模锻斜度。 4.4 锤上模锻件图设计 4. 圆角半径 为使金属易于流动和充满型腔，提高锻件质量及锻模寿命，锻件上凸起和凹下的部位均应设置有适当的圆角，不允许出现锐角。 凸圆角的作用是为了避免锻模在热处理时和模锻过程中因应力集中导致开裂，也使金属易于充满相应的部位。 凹圆角的作用是使金属易于流动，防止模锻件产生折叠，防止模膛过早磨损和被压塌。 4.4 锤上模锻件图设计 4. 圆角半径 模锻件的凸圆角半径称外圆角半径r，凹圆角半径称内圆角半径R。 适当加大圆角半径，对防止锻件转角处流线被切断、提高锻件品质和模具寿命有利。但增加外圆角半径将会减少相应部位的机加工余量，增加内圆角半径将会加大相应部位的机加工余量。对某些复杂锻件，内圆角半径过大，也会使金属过早流失，造成局部充不满现象。 为保