斜拉桥桥塔和施工监理控制要点.doc

摘要：严格落实上塔柱的安全防护措施，保证塔柱的施工安全，到桥塔封顶，未发生大的安全事故，保证了作业人员的生命安全。以某斜拉桥桥塔液压自爬模施工中控制要点为例，介绍液压自爬模系统的工艺流程，以及在施工过程中的注意要点和安全保证措施。 关键词：桥塔；液压自爬模系统； l 工程概述 某桥主桥为双塔双索面钢箱梁斜拉桥，桥塔设计为钻石形混凝土塔，由塔座、下塔柱、横梁、上塔柱(含塔冠)组成。塔高从塔座顶面算起为147.2 m，桥面以上高度为108.3 m，桥塔全高150.2 m。上塔柱(含塔冠)高112.5 m，向内倾斜，倾斜角度约为8o，截面尺寸为7.0 m×4.0 m，中间设14节钢锚梁。桥塔分节情况如图1所示。 图1 桥塔分节情况 塔柱施工一般采用钢质模板的翻模或爬模施工工艺。为保证外观质量，加快施工进度，确保施工及人员安全，决定采用液压自爬模法施工南塔上塔柱，标准施工节段高5 m。 2 液压自爬模系统施工 2．1 工艺流程 液压自爬模施工工艺流程如图2所示。 图2 液压自爬模施工工艺流程 2．2 液压自爬模系统及施工要点 桥塔上塔柱施工采用ZPY-100型液压自爬模系统，主要由爬架系统、爬升系统、钢木组合模板系统及安全防护设施等组成。 2．2．1 爬架系统 爬架系统架体高13.5 m，由上架体和下架体2部分组成，上、下架体通过滑移装置连成一体，上架体可在下架体的滑道上移动。上架体为操作层工作架，包括4个工作操作平台(模板平台① 宽1.4 m，载荷≤1.5 kN／m2；模板平台② 、③宽1.2 m，载荷≤0.75 kN／m2；主平台宽2.7 m，载荷≤3 kN／m2 )，通过背楞构件与模板系统合为一体起固定和加劲模板作用，并作为塔柱节段施工时劲性骨架、钢筋、模板、混凝土等施工操作平台，承受人群和部分施工临时荷载作用；下架体为附墙固定架，包括2层操作平台(液压操作平台宽2.6 m，载荷≤1.5 kN／m2；吊平台宽1.8 m，载荷≤0.75 kN／m2)，是整个液压自爬模系统最关键部分，也是整个爬模体系中的承重结构，并且爬升部分液压设备全部安装在此，同时也作为塔柱外观缺陷修补操作平台。 在施工过程中应注意只允许2层平台同时承载，各平台的载荷不能超过该平台的最大允许载荷。 2．2．2 爬升系统 爬升系统由预埋件、导轨、液压爬升系统组成，有自动导向、液压升降、自动复位的锁定机构，能实现架体与导轨互爬功能。 预埋件由埋件板、高强螺杆、爬锥、受力螺栓和埋件支座等组成。埋件板、爬锥通过高强螺杆连接，安装螺栓用于预埋件的定位，混凝土浇筑前，爬锥通过安装螺栓固定在面板上，受力螺栓是锚定组成部件中的主要受力部件，要求经过调质处理，埋件支座连接导轨和主梁，受到施工活载、重力、风载等荷载的联合作用，具有强的抗垂直力、水平力和弯矩作用。 预埋件安装时，现场监理应检查埋件板与高强螺杆的头部是否进行了焊接，防止在混凝土浇筑过程中埋件板与高强螺杆受振动棒振动而松脱，造成受力存在隐患；应在高强螺杆与爬锥连接处涂抹黄油，以防止混凝土在施工过程中进入螺杆配合间隙内，导致拆卸爬锥困难。预埋前爬锥面至高强螺杆间时应用单面胶纸包好，方便以后爬锥拆卸。 导轨是整个爬模系统的爬升轨道，由2根槽钢[20及1组梯档组焊而成，梯档数量依浇筑高度而定，间距300 mm，供上、下轭的棘爪将载荷传递到导轨，进而传递到埋件系统上。 导轨的工作重点主要是要检查导轨顶升到位后与预埋支座问是否按要求进行就位，并固定牢固，保证施工安全。 液压爬升系统包括液压泵、油缸、上轭和下轭4个部分。液压泵和油缸向整个爬模系统提供升降动力。上、下轭是爬架与导轨之间进行荷载传递的重要部件，通过改变轭的棘爪方向，可以实现提升爬架或导轨的功能转换。该桥桥塔上游侧、下游侧上塔柱四周分别设置爬模顶升油缸8只，布置在2个长边方向上每边各2只(各组成2榀爬模架)，短边方向上每边各2只(各组成2榀爬模架)。液压油泵额定压力为25 MPa，油缸行程400 mm，伸出速度约300 mm／min，额定推力100 kN，双缸同步误差≤2Omm。上、下游分别设1个控制柜控制各自的8个爬模顶升油缸，通过操作电子控制板来实现爬架的正常爬升。模架液压爬升操作十分方便快捷，大约1.5h内即可完成1个5 m节段的爬升。 液压爬升的工作重点为：① 在液压爬升过程中应禁止其他作业施工，减少爬架上的其他作业人员，减少载荷，保证安全；② 液压爬升前应对爬架平台进行清理，避免爬架上的杂物在爬升的过程中从爬架平台上落下，造成安全事故；③ 在爬升过程中应检查油缸的工作情况及爬架爬升的同步情况，发现问题及时解决，保证爬升过程的施工安全。 2．2．3 模板系统 塔柱外模板总高为5.2 m，共设7道双拼14号槽钢背楞。其中面板高5.0 m，木工字梁高