2.加工误差的统计分析.docVIP

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第三节 加工误差的统计分析 前面对影响加工精度的各种主要因素进行了讨论,从分析方法上来讲,这是属于局部的、单因素的。而实际生产中影响加工精度是多因素的、是错综复杂的。用单因素估算法去分析因果关系是难以说明的。为此,生产中常采用统计分析法,通过对一批工件进行检查测量,将所测得的数据进行处理与分析,找出误差分布与变化的规律,从而找出解决问题的途径。 一、 加工误差的分类 加工误差按其性质的不同,可分为系统误差和随机误差(也称偶然误差)。 1、 系统误差: 包括常值系统误差和变值系统误差 。 (1) 常值系统误差: 定义:在连续加工一批工件中,其加工误差的大小和方向都保持不变或基本不变的系统误差,称为常值系统误差。 例如:原理误差,机床、刀具、夹具、量具的制造误差,工艺系统静力变形等原始误差,都属于常值系统误差。如铰刀的直径偏大0.02mm,加工后一批孔的尺寸也都偏大0.02mm。 特点: ①与加工(顺序)时间无关; ②预先可以估计; ③较易完全消除; ④不会引起工件尺寸波动(常值系统误差对于同批工件的影响是一致的,不会引起各工件之间的差异); ⑤不影响尺寸分布曲线形状。 (2) 变值系统误差: 定义:在连续加工一批工件中,其加工误差的大小和方向按一定规律变化的系统误差,称为变值系统误差。 例如:刀具的正常磨损引起的加工误差,其大小随加工时间而有规律地变化,属于变值系统误差。 特点: ①与加工(顺序)时间有关; ②预先可以估计; ③较难完全消除; ④会造成工件尺寸的增大或减小(变值系统误差虽然会引起同批工件之间的差异,但是按照一定的规律而依次变化的,不会造成忽大忽小的波动); ⑤影响尺寸分布曲线形状。 注意1:工艺系统的热变形,在温升过程中,一般将引起变值系统误差,在达到热平衡后,则又引起常值系统误差。 2、 随机误差: 定义:在连续加工一批工件中,其加工误差的大小和方向是无规则地变化着的,这样的误差称为随机误差。 例如:毛坯误差(加工余量不均匀,材料硬度不均匀等)的复映、定位误差、夹紧误差(夹紧力时大时小)、工件内应力等因素都是变化不定的,都是引起随机误差的原因。 特点: ①预先不能估计到; ②较难完全消除,只能减小到最小限度; ③工件尺寸忽大忽小,造成一批工件的尺寸分散(在一定的加工条件下随机误差的数值总在一定范围内波动)。 注意2:随机误差和系统误差的划分也不是绝对的,它们之间既有区别又有联系。 例如:加工一批零件时,如果是在机床一次调整中完成的,则机床的调整误差引起常值系统误差;如果是经过若干次调整完成的,则调整误差就引起随机误差了。 注意3:误差性质不同,解决的途径也不同。 对于常值系统误差误差,若能掌握其大小和方向。就可以通过调整消除;对于变值系统误差,若能掌握其大小和方向随时间变化的规律,则可通过自动补偿消除;惟对随机误差,只能缩小它们的变动范围,而不可能完全消除。  二、 加工误差的统计分析 常用的统计分析法有两种:分布曲线法和点图法。 (一) 分布曲线法 1、 实际分布曲线(直方图): 1)样本和样本容量: 样本:采用调整法成批加工某种零件,随机抽取其中一定数量(50~100)进行测量,抽取的这批零件称为样本。 样本容量:样本的件数称为样本容量。用n表示。 2)尺寸分散与尺寸分散范围: 由于随机误差和变值系统误差的存在,这些零件加工尺寸的实际数值是各不相同的,这种现象称为尺寸分散。 样本尺寸的最大值Xmax与最小值Xmin之差,称为尺寸分散范围。 3)分组及组距d: 将样本尺寸按大小顺序排列,分成k组,则组距d为:d=(Xmax-Xmin)/k, 分组数k的选定表如下: 样本容量n50以下50~100100~250250以上分组数k6~76~107~1210~20 4)频数m:同一尺寸间隔的零件数量,称为频数,用m表示。 5)频率f:频数m与样本容量n之比,称为频率。用f表示。 即:f=m/n 6)实际分布曲线(直方图): 以工件尺寸(或误差)为横坐标,以频数或频率作纵坐标,即可作出该批零件加工尺寸的等宽直方图。再连接直方图中每一直方宽度的中点(组中值)得到一条折线,即实际分布曲线,见上图(a)。 2、 正态分布曲线: 实践和理论分析表明,当用调整法加工一批总数极多的而且这些误差因素中又都没有任何优势的倾向时,其分布服从正态分布曲线(又称高斯曲线),见上图(b)。 (1)正态分布的曲线方程: 式中 Y——正态分布的概率密度; α——正态分布曲线的均值; σ——正态分布曲线的标准偏差(均方根偏差)  理论上的正态分布曲线是向两边无限延伸的,而在实际生产中产品的尺寸值却是有限的。因此用有限的样本平均值X和样本标准偏差S作为理论均值α和标准偏差σ的估计值。其计算公式如下

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