粉磨车间工艺计算参考.docVIP

第7章 水泥制成车间工艺设计 7.1水泥制成预粉磨 图7-1 水泥联合粉磨系统工艺流程图 在该系统中，辊压机与V型选粉机组成一个圈流系统，其工艺过程为：来自配料站的物料以及出辊压机的物料由循环斗提和上料皮带送至V型选粉机，选出的细粉经过旋风筒分离后进入水泥磨，而粗粉回稳流仓，经辊压机粉磨后经出料皮带进入循环斗提，然后重复上述过程。出旋风筒的含尘气体一部分在循环风机、V型选粉机和旋风筒中循环；一部分作为O-Sepa选粉机的一次风。 水泥磨与O-Sepa选粉机组成另一个圈流系统，其工艺过程为：经旋风筒分离的细粉和O-Sepa选粉机分离的粗粉进入球磨机进行粉磨，出磨水泥经出磨斜槽、出磨斗提和输送斜槽送至O-Sepa选粉机，选出的粗粉重新入磨；出选粉机的含尘气体经系统袋式收尘器净化后排入空气，收下的细粉即为水泥成品。出磨含尘气体经磨尾袋收尘器净化后排入空气，而收下的物料同出磨水泥一起被送入选粉机。 6.2制成车间选型.2.1辊压机选型 ==640 t/h （7-1） 式中：—辊压机，t/h；—粉磨系统要求生产能力，t/h—辊压机的循环负荷，对联合预粉磨系统取2.2；K—通过量波动系数，取K=0.9。选择0-120型辊压机，其主要性能参数如。表1 RP170-120型辊压机主要性能参数 辊子直径 1700 mm 通过量 610～710 t/h 棍子有效宽度 1200 mm 最高喂料温度 100 ℃ 辊子转速 18 r/min 最大喂料湿度 5% 最大挤压力 12000 kN 配用电机 YRKK560-4；2×1000 kW 入料粒度 ≤40 mm占90%； 40 mm，70 mm占10% 出料粒度 ≤2 mm占65%； ≤0.09 mm占25% .2.2水泥磨选型 =0.8×1000×2/(180×0.005) = 1778 cm2/g （7-2） 式（7-2）中，SG—辊压后的物料比表面积，cm2/g ；NG—辊压机所需的实际功率，kW，为装机功率的80%；Q—联合粉磨系统的台时产量，t/h；ZG—辊压机表面功指数，kWh/(t·cm2·g-1)，水泥联合粉磨系统的ZG初取0.004 kWh/(t·cm2·g-1)。 （2）球磨机功率与其承担的比表面积 球磨机完成的粉磨比表面积SM与所需球磨机实际功率NM呈正比关系，关系式见式（7-3）， （7-3） 式（7-3）中，—修正后球磨机表面功指数，kWh/(t·cm2·g-1)；k—校正系数，取1.1。其中： （7-4） 公式（7-4）中，ZM—原料加工实验计算出的表面功指数，kWh/(t·cm2·g-1)；A2—球磨机直径系数（见表7-2）；A5—粉磨系统修正系数；A6—不同粉磨细度修正系数，，S为成品细度。 表7-2 磨机直径修正系数 外径Di / m Φ3.7（Φ3.8） Φ3.9（Φ4.0） Φ4.1（Φ4.2） A2 0.92 0.91 0.901 本设计球磨所需完成的比表面积为 =3400-1778=1622 cm2/g 当采用Φ4.2m球磨机时，直径修正系数A2取0.901；在闭路磨系统中，A5取1；=(3400/3000)1.3=1.18；ZM取0.00817 kWh/(t·cm2·g-1)（参照新安中联）。则， =0.00817×0.901×1×1.18=0.00869 kWh/(t·cm2·g-1) 将相关数据代入式（6-3），得到球磨机实际功率为： =180×1622×0.00869×1.1=2790.8 kW 考虑实际球磨机所需功率为装机功率的90%，因此磨机的装机功率为2790.8/0.9=3100 kW，取整并考虑电机的额定功率等级，取装机功率为3550 kW。 （3）球磨机长度的确定 不同磨机磨径每米所需功率见表7-3。本设计磨机直径为Φ4.2m，则其长度为：L=2790.8/230=12.13 m，故选Φ4.2m×13m双仓球磨。其主要性能参数见表7-4。 表7-3 不同磨径每米所需功率 磨径（外径）Di / m 所需功率 / kW·m-1 磨径（外径）Di / m 所需功率 / kW·m-1 Φ4.3（Φ4.4） 260.00 Φ3.9（Φ4.0） 198.60 Φ4.1（Φ4.2） 230.00 Φ3.7（Φ3.8） 174.36 表7-4 Φ4.2m×13m水泥磨主要性能参数 生产能力 180 t/h（配辊压机，P·O 42.5） 磨机转速 15.6 r/min