汽车车身设计课件作者黄金陵汽车车身设计-第七章节.ppt

危险疲劳单元的选择必须要综合所有事件 综合事件下i单元的主应力范围 第七节 综合事件下的疲劳寿命分析 一、样本载荷 二、综合事件下危险疲劳单元的选择 三、综合事件下的疲劳寿命预测 找出对所有事件都是危险的平面，进行疲劳损伤计算 在全部危险单元上，计算垂直于危险平面的单轴应力-时间历程 应力修正 按照Neuber’法则计算实际应力应变、失效前的交变次数 按照Miner法则计算全部事件的累积损伤和疲劳寿命 第七节 综合事件下的疲劳寿命分析 一、样本载荷 二、综合事件下危险疲劳单元的选择 三、综合事件下的疲劳寿命预测 第七节 综合事件下的疲劳寿命分析 一、样本载荷 二、综合事件下危险疲劳单元的选择 三、综合事件下的疲劳寿命预测 全部事件的累积损伤和疲劳寿命计算 若事件j的重复次数为Rj，且发生事件j的循环数为rj，则单元i的累积损伤为 组合直方图示例 第七节 综合事件下的疲劳寿命分析 一、样本载荷 二、综合事件下危险疲劳单元的选择 三、综合事件下的疲劳寿命预测 * * 确定S-N曲线的步骤 确定S-N曲线的方法 在某一高应力水平下对第一根试样进行试验，此应力水平大约是材料静拉伸强度的三分之二 随后的试样中，试验应力降低到至少有一个或两个试样在1×107次循环前失效 试样不发生失效的最高应力与相邻应力水平的应力平均值就是材料的疲劳极限 S-N曲线通常要测试15根试样来确定。测试结果有很大的分散性，需要统计分析 S-N数据一般用交变应力、应力幅σa和应力范围σr对失效周期的双对数形式画出 第三节 疲劳分析基本理论简介 一、疲劳问题 二、应力循环 三、S-N曲线 四、平均应力对疲劳过程的影响 S-N曲线的限定 S-N对于循环载荷引起的名义应力在弹性范围内的情况比较有效。为保证不发生明显的塑性，必须把寿命轴设定为大于104次，否则误差会很大 第三节 疲劳分析基本理论简介 一、疲劳问题 二、应力循环 三、S-N曲线 四、平均应力对疲劳过程的影响 S-N曲线的经验计算 经过大量实验和多年的经验积累，人们已经在金属材料（尤其是钢材）的S-N曲线和拉伸特性之间建立了比较成熟的经验关系式 当强度不同的不同钢材的S-N曲线用疲劳极限Se （即 106次循环时的应力幅S6）和极限抗拉强度Su绘出时，所有的曲线都倾向于下式表达的简单曲线 根据这些指可以得到材料的通用S-N曲线 第三节 疲劳分析基本理论简介 一、疲劳问题 二、应力循环 三、S-N曲线 四、平均应力对疲劳过程的影响 多数疲劳数据是在实验室里用对称载荷（R=-1）做试验的方法采集到的，但结构实际工作状态都包含非零的平均应力 了解平均应力对疲劳过程的影响，才能有效地使用由对称载荷得到的试验数据来进行疲劳评估 第三节 疲劳分析基本理论简介 一、疲劳问题 二、应力循环 三、S-N曲线 四、平均应力对疲劳过程的影响 在给定寿命的条件下，研究循环应力幅和平均应力的关系，可得到Haigh曲线 第三节 疲劳分析基本理论简介 一、疲劳问题 二、应力循环 三、S-N曲线 四、平均应力对疲劳过程的影响 第三节 疲劳分析基本理论简介 一、疲劳问题 二、应力循环 三、S-N曲线 四、平均应力对疲劳过程的影响 第三节 疲劳分析基本理论简介 一、疲劳问题 二、应力循环 三、S-N曲线 四、平均应力对疲劳过程的影响 估算等效应力幅—循环特征曲线 疲劳耐久性研究方法 试验测试方法 CAE仿真分析方法 这两种方法都需要对道路载荷数据进行处理和测得材料的疲劳参数 第四节 车身结构疲劳寿命分析流程和方法 一、车身结构整体耐久性分析流程 二、虚拟疲劳耐久性集成化仿真分析中的一些方法 三、在车身设计初期阶段疲劳计算载荷的选用 四、评估疲劳寿命的模态法 车身疲劳寿命CAE分析过程 单元过滤，识别耐久性危险区和敏感单元 通道过滤，识别危险车身安装部位通道载荷 载荷过滤，识别危险工况的载荷 根据上述，计算危险单元的应力/时间历程和疲劳寿命 第四节 车身结构疲劳寿命分析流程和方法 一、车身结构疲劳寿命分析流程概述 二、疲劳寿命分析结果的实例 1. 模型描述和计算 在流程中，第一步要建立整备车身模型，并将模型用模态综合（CMS）方法描述到多体软件中，建立整车刚柔组合模型 第四节 车身结构疲劳寿命分析流程和方法 一、车身结构疲劳寿命分析流程概述 二、疲劳寿命分析结果的实例 a- 有限元模型 b-车身/底盘16个安装点 白车身结构的有限元模型和车身/底盘安装点 2.危险通道载荷 底盘上的载荷是通过整备车身安装部位传递到车身上 例： 输入耐久性分析过程的一个循环道路载荷数据，并进行频谱分析获得频率曲线 将载荷加入整车刚柔多体模型的整车数据文件，通过