数控铣床加工中心编程与操作教学课件作者王庆海22409-第11章节控铣床加工中心加工中的控制及后处理.ppt

数控铣床/加工中心编程与操作 第11章 数控铣床/加工中心 加工中的控制及后处理 知识目标 ◎了解影响工件质量的因素 ◎理解质量控制的基本原理 ◎掌握利用刀具补偿原理完成首件试切 ◎掌握加工中的中断与恢复 ◎熟悉机床日常维护要求 11.1 工件质量控制 　　加工质量与机床、夹具、刀具、工艺方法、切削参数、程序、操作技能、检验、调整等诸多环节有着密切的关系。 1．获得稳定的加工质量的控制要求 （1）机床。 （2）夹具。 （3）刀具。 （4）工艺。 （5）程序。 （6）定期抽检或全数检验零件精度。 （7）环境条件。 （8）操作。 （9）做好交按班纪录。 2．影响加工质量的因素及应采取的相应　　　　　　　　控制措施 （1）尺寸及形状位置精度。 　　① 工艺系统的几何误差。 　　② 工艺系统的受力变形引起的误差。 　　③ 工艺系统的热变形引起的误差。 　　④ 工件内应力导致的误差。 　　控制尺寸误差及形状位置误差的措施如下。 　　① 选择机床时，要保证机床的精度能满足工件的精度要求，并定期对机床进行调整，以保证机床精度的稳定性。 　　② 数控铣床在加工前，要进行开机预热20min以上，使之达到热平衡状态。 　　合理选择冷却方式，减少热变形的影响。 　　③ 合理选择对刀方式及对刀工具，以减少调整误差。 　　④ 在制定工艺方案时，要考虑粗精分开、工艺基准选择合理、装夹定位可靠、选择合理的切削用量和工艺路线行因素的影响。 （2）表面质量。 　　影响表面质量的主要因素包括以下几个方面。 　　① 机械加工中的振动。 　　② 材料的切削性能。 　　③ 刀具的几何形状和几何角度。 　　④ 切削用量的选择是否合理。 　　⑤ 切削液选择是否合理。 　　控制工件表面质量的措施如下。 　　① 提高系统的抗振性，合理选择切削深度和切削速度，减少振动的影响。 　　② 针对不同的工件材料，选择不同的切削液。 　　③ 合理选择刀具的材料及刀具的几何角度。 　　④ 避开容易产生积削瘤及产生鳞刺的临界参数范围进行加工。 11.2 加工的中断控制及恢复 　1．HNC-21/22M系统加工的中断控制与恢复 （1）保存加工断点（F1—F5）。 　　保存加工断点的操作步骤如下。 　　① 在程序运行子菜单下，按F7键弹出是否暂停加工的对话框。 　　② 按N键暂停程序运行，但不取消当前运行程序。 　　③ 按F5键，弹出保存文件的对话框。 　　④ 选择断点文件的路径。 　　⑤ 在“文件名”栏输入断点文件的文件名，如PART1。 　　⑥ 按ENTER键，系统将自动建立一个名为“PART1.BP1”的断点文件。 （2）恢复断点（F1—F6）。 　　恢复加工断点的操作步骤如下。 　　① 如果在保存断点后，关闭了系统电源，则上电后首先应进行回参考点操作，否则直接进入下一步。 　　② 按F6键弹出打开断点文件的对话框。 　　③ 选择要恢复的断点文件路径及文件名，如当前目录下的“PART1.BP1”。 　　④ 按ENTER键，系统会根据断点文件中的信息，恢复中断程序运行时的状态。 （3）定位至加工断点（F4—F4）。 　　具体操作步骤如下。 　　① 手动移动坐标轴到断点位置附近，并确保在机床自动返回断点时不发生碰撞。 　　② 在MDI方式子菜单下，按F4键，自动将断点数据输入MDI运行程序段。 　　③ 按“循环启动”键，启动MDI运行系统，将移动刀具到断点位置。 　　④ 按F10键，退出MDI方式。 　　⑤ 定位至加工断点后，按机床控制面板上的“循环启动”键即继续从断点处开始加工了。 （4）重新对刀（F4—F5）。 　　具体操作步骤如下。 　　① 手动将刀具移动到加工断点处，在MDI方式子菜单下，按F5键，自动将断点处的工作坐标输入MDI运行程序段。 　　② 按“循环启动”键，系统将修改当前工件坐标系原点完成对刀操作。 　　③ 按F10键退出MDI方式。　 　　重新对刀并退出MDI方式后，按机床控制面板上的“循环启动”键即可继续从断点处加工。 2．FANUC 0i-M系统加工的中断控制与恢复 （1）更换刀具时。 　　① 按下“单节”键，等待单节结束，或按下“暂停”按钮暂停程序。 　　② 将方式选择钮置于“手轮”位置。 　　③ 相对坐标清零（X0Y0Z0）。 　　④ 手摇使主轴处于方便换刀位置。 　　⑤ 按“主轴停止”键，停止主轴。 　　⑥ 手动换刀。 　　⑦ 按“轴正转”键，重新启动主轴。 　　⑧ 手摇重新使机床的相对坐标回到X0Y0Z0位置。 　　⑨ 将方式选择钮转回“自动运行”模式。 　　⑩ 按“循环开始”键，重新开始运行。 （2）修改参数时。 　　① 按下“单节”键，等待单节执行结束。 　　② 将方式选择钮置于MDI位置。 　　③ 输