硫磺单元装置工艺技术特点.docVIP

第一章 装置概况 第一节　概述 1.1装置组成及名称 本装置包括溶剂再生、硫磺回收、酸性水汽提三部分。 1.2 各装置酸性水汽提由酸性水预处理、酸性水汽提等组成。 溶剂再生由溶剂换热闪蒸、溶剂再生、溶剂配制和凝结水回收等组成。 硫磺回收由硫磺回收、尾气处理和液硫脱气成型等组成。0t/h。 操作弹性：50% ～ 110%。 1.3.2溶剂再生部分 生产规模：公称规模300 t/h。 操作弹性：50%～110% 1.3.3硫磺回收部分 生产规模：4×104 t/a。 操作弹性：50% ～ 110%。 1.3.4年开工时间8400小时。 1.4装置的主要原料及来源 1.4.1酸性水汽提：常减压蒸馏、1#催化裂化、2#催化裂化、四联合沥青、焦化等装置排出的非加氢型酸性水1#催化裂化、2#催化裂化、1.6 产品去向 贫 液 (( 作为上游各装置脱硫溶剂。 酸 性 气 ((硫磺回收装置原料。 固体硫磺 (( 装车出厂。 净 化 水 ((常减压电脱盐等装置回用，剩余部分送至污水处理场。 粗 氨 气 (( 过渡阶段送至硫磺回收酸性气燃烧炉处理或送至原污水汽提（Ⅰ）氨精制处理。 第二节　装置主要技术方案 1．工艺技术本着污染集中治理、节省投资与占地、综合利用、节能降耗、合理优化等原则，装置的脱硫富溶剂集中再生，全厂酸性水集中处理，与硫磺回收联合布置、统一管理、联合操作，实现全厂酸性气、酸性水处理的安全、稳定、优化、长效。1酸性水汽提 为满足工厂根据水质情况分别回用的要求，将加氢型和非加氢型酸性水分开处理。全厂总流程平衡后，工厂酸性水总量将达到157t/h（其中加氢型酸性水46 t/h、非加氢型酸性水111 t/h）。因此，先期新建一套110 t/h酸性水汽提，处理常减压蒸馏、1#催化裂化、2#催化裂化、四联合沥青、焦化等装置排出的非加氢型酸性水。利旧工厂现有一套酸性水汽提装置，处理加氢处理、连续重整、硫磺回收、新芳烃联合装置、三联合等装置排出的加氢型酸性水。油品质量升级改造工程总流程规划实施后，再新建一套酸性水汽提装置，处理加氢型酸性水，届时现有酸性水汽提装置可停工。酸性水汽提采用单塔加压汽提侧线抽氨工艺。 全厂总流程平衡后处理再生后贫溶剂返回各生产装置脱硫单元循环使用流程规划全厂总流程平衡后硫化氢总量×104t/a，需要新建规模为×104t/a的硫磺回收装置，加上有制硫装置×104t/a），可以满足全厂硫化氢的处理要求。流程规划104t/a，再建设一套规模同为4×104t/a硫磺回收含尾气处理装置，实现硫磺回收装置双系列操作，这样以适应原油含硫变化、生产方案变化以及上游装置操作检修周期的不同等多种因素所带来的硫磺回收负荷变化，届时现有装置将停工。为满足国家大气污染物综合排放标准（GB16297-1996）的要求，硫磺回收采用二级转化Claus制硫工艺，尾气处理采用还原吸收工艺×104t/a实施。1酸性水汽提 1）采用单塔加压汽提侧线抽氨工艺（其中第一阶段氨精制部分暂缓实施，将三级分凝后的粗氨气引至硫磺回收部分或引至原污水汽提（Ⅰ）氨精制处理，硫磺回收酸性气燃烧炉考虑烧氨工况）。 2）设置原料酸性水高效除油设施，改善主汽提塔的操作，降低塔顶酸性气的烃含量。 3）装置内需要冷却的工艺介质尽量采用空冷，以减少循环水用量。 4）设置氨水配制设施。 5）原料水罐设置氮封和水封、氨水罐设置水封，降低污染产生。 2.2溶剂再生 1）溶剂再生采用常规蒸汽汽提再生工艺。 2）溶剂选用复合型MDEA溶剂，该溶剂具有良好的选择吸收性能、酸性气负荷大、腐蚀轻、溶剂使用浓度高、循环量小、能耗低等特点。再生后的贫液返回上游装置使用，酸性气送至硫磺回收装置。 3）为方便操作，增加灵活性，MDEA溶剂浓度按30%(wt)进行设计。 4）集中后的富溶剂采用中温（60～65℃）低压闪蒸，保证装置稳定操作，降低再生酸性气烃含量。 5）富溶剂设置过滤设施，设置胺液净化系统对部分贫溶剂进行净化，以防止溶剂发泡和降解。 6）设置完善的溶剂回收系统，以降低溶剂消耗；设置较大的溶剂缓冲罐，贮存停工检修时上游脱硫单元、系统管线及本装置退出的溶剂。 2.3硫磺回收 1）硫磺回收采用二级转化Claus制硫工艺尾气处理采用还原吸收工艺外氢气保持尾气加氢反应所需的氢气浓度过程气采用自产4.MPa中压蒸加热方式 5）尾气处理系统的尾气吸收富液不设单独的再生设施，送至溶剂再生部分统一再生后回用。 6）设置尾气开工循环风机。 7）燃烧炉废热锅炉、焚烧炉余热锅炉均产生4.4MPa（G）中压蒸汽，一、二级冷凝冷却器及尾气处理废热锅炉发生0.45MPa（G）蒸汽。 8）装置自产的中压蒸汽经蒸汽过热器过热后，送至工厂管网。 9）液硫成型采用造粒成型机及半自动包装系统。 10） 尾气热焚烧后经10米高