情境一任务32.ppt

　　 选择表面加工方法时，一般先根据表面的加工精度和表面粗糙度要求，选定最终加工方法，然后再确定精加工前的准备工序的加工方法，即确定加工方案。 　　由于获得同一精度和同一粗糙度的方案有好几种，选择时还要考虑生产率和经济性，考虑零件的结构形状、尺寸大小、材料和热处理要求及工厂的生产条件等。 在选择零件各表面的加工方法时，主要应从 以下几个方面来考虑。 零件的结构 包括组成零件各表面的性质和尺寸的大小及结 构的复杂程度。各种典型表面都有其相适应的 加工方法。 　例如，外圆表面的加工，主要以车、磨为 主；孔的加工，则以钻、铰、车、镗、磨等为 主；平面加工又以铣、刨、插、拉、车、磨等 为主；精密螺纹加工是以车、磨、研为主；齿 形的主要加工方法有滚、插、拉、磨、剃、珩、 研等。 各种加工方法所能达到的经济精度和表面粗糙度 任何一种加工方法能获得的加工精度和表面粗糙 度都有一个相当大的范围，而高精度的获得一般要 以高成本为代价，不适当的高精度要求，会导致加 工成本急剧上升。 任何一种加工方法可以获得的加工精度和表面粗糙度均有一个较大的范围。 例如，精细的操作、选择低的切削用量，可以获得较高的精度，但又会降低生产率，提高成本；反之，如增大切削用量提高生产率，虽然成本降低了，但精度也降低了。 所以，对一种加工方法，只有在一定的精度范围内才是经济的。　　 经济精度就是指在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，合理的加工时间）所能达到的精度。相应的粗糙度称为经济粗糙度。  (1)有利于保证零件加工质量 零件在加工中由于受切削力、切削热和内应力的作用，不可避免地要产生变形，影响加工质量。划分加工阶段并使各加工阶段有一定的时间间隔，便于残余应力得到释放，从而减少这些变形带来的影响，或者在加工阶段之间安排诸如热处理、校直、自然时效等工序来消除各种变形的影响，提高加工质量。 (2) 有利于及早发现毛坯缺陷并以便及时报废或修补，减少浪费。 (3) 有利于合理利用机床设备 由于各加工阶段的主要任务不同，加工方法、加工设备、不同等级的技术工人的配备也就不同。为合理地使用设备和发挥技术工人的积极性，粗加工用功率大、精度较低、效率高的设备和技术等级低的工人。精加工则与之相反，从而发挥机床的各自特点，满足高效、低耗生产的要求。 (4)有利于安排热处理工序 例如，粗加工后安排时效处理，消除粗加工时工件所产生的残余应力；精加工又安排在淬火工序之后，以利于提高加工精度和消除淬火产生的变形及氧化层。 (5)精加工阶段放在最后进行加工，可以避免因零件在周转时的运输当中精加工表面的碰伤及划伤。 一般机械加工的顺序：加工精基准面------粗加工主要面------精加工主要面------光整加工主要面------超精密加工主要面。次要表面的加工穿插在各阶段之间进行。 工序集中：就是在每个工序中加工内容很多，尽可能在一次安装中加工许多表面，或尽量在同一台设备上连续完成较多的加工要求。这样，零件工艺过程中工序少，工艺路线短。 工序分散：把加工表面分的很细，每个工序加工内容少，表现为工序多，工艺路线长。 由于工序的集中和分散各有特点，究竟按何种原则确定工序数量，这要根据生产纲领、机床设备及零件本身的结构和技术要求等作全面的考虑。但从技术的发展方向来看，随着数控机床、加工中心的发展和应用，今后将更多地趋向于工序集中。 要满足零件图样的全部技术要求及生产的高效率和低成本，不仅要正确选择定位基准和每个表面的加工方法，而且要合理地安排工序顺序。这不仅指安排好机械加工间的顺序，而且要合理地安排好机械加工与热处理、表面处理及与辅助工序（如清洗、检验等）间的工序顺序。 基面先行 作为其它表面加工的精基准一般安排在工艺过程一开始就进行加工，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。 先主后次 零件的主要工作表面（一般是指加工精度和表面质量要求高的表面）、装配基面应先加工，从而及早发现毛坯中可能出现的缺陷。 先粗后精 一个零件的切削加工过程，总是先进行粗加工，再进行半精加工，最后是精加工和光整加工。 先面后孔 箱体、支架等类零件上具有轮廓尺寸远比其它表面尺寸为大的平面，用它作定位基准面稳定可靠，故一般先加工这些平面以作精基准，供加工孔和其它表面时使用。 工艺路线安排： 1.人工时效 2.划线(以导轨面为划线基准) 3.粗铣J面(以所划尺寸线为基准) 4.粗铣导轨面,粗铣主轴安装面K、L（以J为基准） 5.粗刨G、H、I面（