情境四任务1.ppt 38页

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  • 2017-11-28 发布
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    情境四任务1.ppt

    机械制造技术工作项目三: 箱体类零件的加工工艺分析与设计 图为二级减速器箱体零件, 小批生产,试拟定其工艺路线。 复习与回顾 常用的孔加工方法有哪些? 钻孔、扩孔、铰孔、镗孔四大类 探索与思考 箱体零件上轴孔该如何加工? 4.1 工作场景导入 如图4-1所示为8E160C-J中间泵壳零件图, 现为中小批量生产。 任务要求:编制中间泵壳零件的机械加工工艺过程卡、机械加工工序卡。 4.2 基 础 知 识 以图4-3某车床主轴箱简图为例,箱体类零 件的技术要求可归纳为以下5项精度要求。 孔径精度 孔与孔的位置精度 孔和平面的位置精度 主要平面的精度 表面粗糙度 材料:HT200;较精密的箱体零件—耐磨铸铁。 毛坯:铸件;简单或小批量、单件生产—钢板焊接结构。大负荷—铸钢件毛坯。在特定条件下—铝镁合金或其他铝合金制作箱体毛坯。 热处理:铸造之后—一次人工时效处理。高精度或形状特别复杂的箱体零件,在粗加工之后还要安排一次人工时效处理。 箱体零件:平面和孔的加工 平面的加工方法:车削、铣削、刨削、拉削、磨削、刮研、研磨、抛光、超精加工等。 轴孔加工方法:镗、钻、扩、铰、精细镗、珩磨、研磨等。 当生产批量较大时,可在组合机床上采用多轴、多面、多工位和复合刀具等方法来提高生产率。 1. 平面车削 平面车削一般用于加工轴、轮、盘、套等回转体零件的端面、台阶面等。一般在车床上一次装夹中加工完成相关的外圆和内孔在。中、小型零件的平面车削在卧式车床上进行,重型零件的加工可在立式车床上进行。平面车削的精度可达IT7~IT6,表面粗糙度Ra<12.5~1.6μm。 2. 平面铣削 铣削是平面加工的主要方法。铣削中、小型零件的平面—卧式或立式铣床,铣削大型零件的平面—龙门铣床。 铣削工艺具有工艺范围广、生产效率高、刀齿散热条件较好等特点。 平面铣削—粗铣和精铣。粗铣的表面粗糙度Ra为50~12.5μm,精度为ITl4~ITl2;精铣的表面粗糙度Ra可达3.2~1.6μm,精度可达IT9~lT7。 按铣刀的切削方式不同可分为周铣与端铣。周铣和端铣还可同时进行。周铣常用的刀具是圆柱铣刀,端铣常用的刀具是端铣刀,同时进行端铣和周铣的铣刀有立铣刀和三面刃铣刀等。 3. 平面刨削 中、小型零件的平面加工—牛头刨床;大型零件的平面加工—龙门刨床。 刨平面具有机动灵活、适应性好的优点。 刨削可分为粗刨和精刨。粗刨的表面粗糙度Ra为50~12.5μm,尺寸公差等级为ITl4~ITl2;精刨的表面粗糙度Ra可达3.2~1.6μm,尺寸公差等级为IT9~IT7。 4. 平面拉削 平面拉削—高效率、高质量的加工方法,主要用于大批量生产中,其工作原理和拉孔相同。 平面拉削的精度可达IT7~IT6,表面粗糙度Ra可达50~12.5μm。 5. 平面磨削 1) 平面砂轮磨削 对平直度、平面之间相互位 置精度要求较高、表面粗糙度 要求小的平面进行磨削加工的 方法—平面磨削。 平面磨削的方法有周磨和端磨两种。 尺寸精度可达IT6~IT5,平行度可达0.01~0.03 mm,直线度可达0.01~0.03 mm/m,表面粗糙度Ra可达0.8~0.2μm。 2) 平面砂带磨削 对于有色金属、不锈钢、各种非金属(如石棉)大型平面、卷带材、板材,采用砂带磨削不仅不堵塞磨料,能获得极高的生产率,而且一般采用干式磨削,实施极为方便。目前最大的砂带宽度可以做到5m,在一次贯穿式的磨削中,可以磨出极大的加工表面(如电梯内装饰板)。 6. 平面的光整加工 1) 平面刮研 平面刮研是利用刮刀在工件上刮去很薄一层金属的光整加工方法,常在精刨的基础上进行。刮研可以获得很高的表面质量。表面粗糙度Ra可达1.6~0.4μm,平面的直线度可达0.01mm/m,甚至可以达到0.005~0.0025mm/m。 2) 平面研磨 平面研磨是平面的光整加工方法之一,一般在磨削之后进行。研磨后两平面的尺寸精度可达IT5~IT3,表面粗糙度Ra可达0.1~0.008μm,直线度可达0.005mm/m。小型平面研磨还可减小平行度误差。 平面研磨主要用来加工小型精密平板、直尺、块规以及其他精密零件的平面。单件小批量生产中常采用手工研磨,大批量生产则常用机械研磨。 常用的平面加工方案如表1-9所示。在选择平面的加工方案时,除了要考虑平面的精度和表面粗糙度要求外,还应考虑零件的结构和尺寸、热处理要求及生产规模等因素。 子任务1: 1)分析零件技术要求,确定加工方案 2)划分加工阶段 归纳小结:分析零件技术要求,确定加工方案 减速箱体的主要加工表面 ⑴主要平面箱盖的对合面和顶部方孔端面、底座的底面和对合面、轴承孔的端面等。 ⑵主要孔轴承孔及

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    • 内容提供方:heroliuguan
    • 审核时间:2017-11-28
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