第二章： 离合器设计2013.pptVIP

第二章;本章主要学习： （1）设计基本要求； （2）各种形式汽车离合器的特点及应用； （3）离合器基本参数的选择及优化； （4）膜片弹簧主要参数的选择及优化； （5）扭转减振器的设计； （6）离合器的操纵机构。 ;主要功能:;二、摩擦离合器的主要组成;三、离合器工作原理; 汽车离合器主要采用干式盘形摩擦离合器。;一、从动盘数的选择 ;图2-2 双片离合器 ;3、多片离合器;压紧弹簧：圆柱螺旋弹簧。 布置形式：布置在一个或两个同心圆周上。 优点：结构简单、制造容易。此结构中弹簧压力直接作用于压盘上。;2、中央弹簧离合器;　　 弹簧压力斜向作用在传力盘上,并通过压杆作用于压盘。显著优点是摩擦片磨损或分离离合器时，压盘所受的压紧力几乎保持不变。具有工作性能稳定、踏板力较小。此结构在重型汽车上已有采用。 ;4、膜片弹簧离合器;图2-3 膜片弹簧离合器 ;膜片弹簧离合器的分类;拉式与推式膜片弹簧离合器的性能比较;三、膜片弹簧支承形式;图2-7 推式膜片弹簧无支承环形式 ;第三节 离合器主要参数的选择;当d/D≥0.6时，Rc可相当准确地由下式计算;后备系数β是离合器一个重要设计参数，它反映了离合器传递发动机最大转矩的可靠程度。在选择β时，应保证离合器应能可靠地传递发动机最大转矩、要防止离合器滑磨过大、要能防止传动系过载。;β的选择原则：;承用车及最大总质量小于6t的商用车 β=1.20～1.75 最大总质量为6～14t的商用车 β=1.50～2.25 越野车、挂车 β=1.80～4.00;2．单位压力p0;KD为直径系数。 ;（4）摩擦片的厚度b主要有3.2mm、3.5mm和4.0mm三种。 ;上节课内容;第四节 离合器的设计与计算;二、优化设计的数学模型 ; 一个完整的规格化的数学模型，包含有三个内容，即数学模型三要素，它们是设计变量X，目标函数F(X)，约束函数gu(X)和hv(X)。按照数学模型的构成不同，可以分为：; 后备系数β取决于离合器工作压力F和离合器的主要尺寸参数D和d。 单位压力p0也取决于F和D及d。因此，离合器基本参数的优化设计变量可选为：;3) 为保证离合器可靠传递转矩，并防??传动系过载，不同车型的β值应在一定范围内，最大范围β为1.2～4.0，即;表2一5 单位摩擦面积传递转矩的许用值 (N·m／mm2);7) 为了减少汽车起步过程中离合器的滑磨，防止摩擦片表面温度过高而发生烧伤，每一次接合的单位摩擦面积滑磨功应小于其许用值，即;膜片弹簧自由状态下碟簧部分的内截锥高度H 膜片弹簧钢板厚度h 自由状态下膜片弹簧锥底角α 自由状态下膜片弹簧碟簧部分大、小端半径R、r(r即为分离指根部半径，与弹簧小端半径r0有区别) 膜片弹簧小端内半径r0 分离轴承作用半径r f 压盘加载点半径R1 支承环加载点半径r1 分离指数目 n 分离指切槽宽度δl、δ2及半径 r e。;H / h 对膜片弹簧弹性特性的影响;2、比值R/r和R、r的选择;曲线的拐点H对应膜片弹簧的压平位置， λ1H= (λ1M +λ1N)/2 新离合器在接合状态时，膜片弹簧工作点B一般取在凸点M和拐点H之间，且靠近或在H点处，一般 λ1B =(0.8～1.0) λ1H 压紧力从F1B到F1A变化不大。 当分离时，工作点从B变到 C，C点应尽量靠近N点，可最 大限度地减小踏板力。;5、n的选取 分离指数目n常取为18，大尺寸膜片弹簧可取24，小尺寸膜片弹簧可取12； 6、膜片弹簧小端内半径 r0及分离轴承作用半径 rf的确定 r0由离合器的结构决定，其最小值应大于变速器第一轴花键的外径，rf应大于r0 ;8、切槽宽度δ1、δ2及半径re的确定 δ1=3.2 ～ 3.5mm， δ2=9～10mm， re的取值应该满足r-re≥δ2 的要求;上节课内容;目的： 通过确定一组弹簧的基本参数，使其载荷变形特性满足离合器的使用性能要求，而且弹簧强度也满足设计要求。;;3、约束条件;5) 弹簧各部分有关尺寸比值应符合一定的范围，即 1.20≤R/r≤1.35 70≤2R/h≤100 3.5≤