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气辅成型制品和模具设计 　　【摘要】了解气体辅助成型技术的产生及应用，合理设计制品和设计模具是保证气辅成型实现的关键。 【关键词】气体辅助注射成型，制品设计，模具设计 Abstract：.Understand how the technology of gas―assisted injection come into being and its application，designing the partsign and mould reasonably is the key to ensure the realization of gas―assisted injection. Key words： gas―assisted injection， part design， mould design 气体辅助注射成型（简称气辅成型），在许多工业发达国家的大批量生产中被广泛应用，是利用高压惰性气体使塑件内部产生中空截面，推动熔体填充，气体均匀保压，比传统注射成型多了一个气体注射阶段。此技术是90年代开始进入实用阶段的一项新技术，在欧、美、日等国，每10副注射模就有2副是气辅模具。我国自1995年后开始引进气辅技术成型，主要用于大屏幕彩电壳的生产，目前仍处于探索阶段。 一、气辅成型工艺过程 ⒈塑料填充阶段； ⒉切换延迟阶段； ⒊气体注射阶段，气体沿气道开始穿透，推动塑料熔体充满型腔； ⒋保压阶段，气体以一定的压力在气道内穿透，同时以相同的压力将塑料紧紧地压在型腔壁上，提高了制品精度和质量； ⒌气体释放阶段； ⒍顶出阶段，当制品冷却到具有一定的刚度、强度后开模顶出。 如图1所示，气辅成型过程示意图，（a）――塑料熔体充填阶段，（b）――气体注射阶段，（c）――保压冷却阶段，（d）――脱模顶出阶段。 二、气辅成型分类及适用范围 根据气辅成型时注射进入型腔熔料体积的不同，可分三种方式： ⒈中空成型。熔体射入型腔体积的60%～70%时，停止注射熔体，开始注入气体，直到保压冷却定型。这种方法主要用于把手、手柄等大的厚壁制品。 ⒉短射。熔体射入型腔体积的90%～98%时，停止注射熔体，开始注入气体，直到保压冷却定型。这种方法主要用于较大平面的厚壁或偏壁制品。 ⒊满射。熔体完全充满型腔时，注入气体，由气体填充因熔体体积收缩而产生的空间，并将气体保压和熔体保压配合使用，使制品翘曲变形大大降低。这种方法主要用于较大平面的薄壁制品。 三、气辅成型设备 ⒈普通注射机； ⒉空气压缩机，将空气压缩为0.4～0.6Mpa的压缩空气； ⒊氮气发生器，将压缩空气分离提取氮气，纯度达98%以上； ⒋低压氮气罐，储存低压氮气； ⒌压缩机，将低压氮气储罐中氮气加压至35Mpa左右； ⒍高压氮气储罐（35Mpa），将注射后排出的废气回收； ⒎控制单元，与注射机控制系统相连，对气体注射的开始时间、注射时间及结束时间进行控制。 四、与传统注射成型工艺相比的特点 传统注射成型不能成型大型、复杂、薄厚不均等制品，气辅成型是为了克服传统注射成型的局限而发展起来的。 ⒈可成型传统注射成型工艺难以加工的厚壁、偏壁制品； ⒉可消除厚壁处的缩痕、翘曲或表面凝斑； ⒊厚壁件气辅成型后，由于中空冷却时间大大缩短（缩短生产周期达30%），并可减轻制品重量（一般减轻20%～40%），锁模力大大减小（可达60%），成型过程压力小（在低压气体压力下成型），节省能源，对注射机的要求降低； ⒋可通过设置附有气道的加强筋，提高制件的强度和刚度，而不增加制件的重量； ⒌由于气体压力是均匀分布的，保压可避免制品密度不均，内应力小； ⒍材料的适应性好； ⒎气辅成型技术的缺点是设备费用较高，初期投资较大，限制了技术的推广；对注射机的注射量和注射压力的精度要求有所提高；制品质量对工艺参数更加敏感，增加了工艺控制的精度要求。 由于气辅成型比传统注射成型有许多优点，所以主要用于管道状制品，大型扁平结构制品和由不同厚度截面组成的制品，广泛用于家电、汽车、日常用品等方面，具有较大的发展前景。 五、气辅成型制品设计原则 根据气辅成型结构形状的不同，可分三种： ⒈棒状件。类似把手之类的大壁厚制品，如汽车门把手、汽车雨擦、吊环、窗框、仿木家具等。这类件主要是利用气体穿透作用，气体穿透整个制件的壁厚部位形成气道，而制件的外形决定了气体穿透后形成气道的截面形状，截面形状决定了制件质量的好坏。塑件最好呈圆形或椭圆形，可避免因熔体不均分布造成壁厚差异。同时要避免尖角，采用大的圆角过渡，防止熔体堆积。图2所示棒类