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SIMATIC-400控制系统在板轧控制系统中的应用 　　摘要：板轧控制系统自动化程度要求高，系统要求反应速度快、具有强的联网功能力、可靠度高，这诸多的要求均因板轧生产对象为多种厚钢版，例如：汽车的大梁板、军用装甲板、桥梁板、造船板、高压容器板其他工业用板等。本文从参与设计的角度，对珠海板轧工程控制系统中的PLC系统 、传动系统、计算机管理网的硬件配置、软件应用及系统特点进行了重点介绍。 　　关键词：PLC系统；控制方式；电气传动系统；计算机管理网络系统；硬件配置 　　中图分类号：TM571 文献标识码：A 　　 　　1 PLC系统 　　 　　1.1 系统组成 　　按工艺要求，将整个电控系统分成四部分，每部分采取I/O站分散布置，并利用Profibus－FMS网实现多个PLC通讯、数据交换、对电器设备及工艺过程进行操作、控制、管理。这四部分分别是：①加热炉本体；②加热炉后；③轧机区；④剪切区。 　　1.1.1 加热炉本体 　　两座加热炉的仪控计算机采用了两套S7－400PLC，每套PLC负责控制一座加热炉的全部仪表。用来完成加热炉各过程工艺参数的数据采集与过程控制。在软件方面将先进的模糊控制与经典的PID控制相结合以达到加热炉最佳燃烧的控制效果。该系统还与管理网络进行通讯，传输生产过程参数、接收管理与控制信息。 　　（1）主要检测与控制项目 　　加热炉第一加热段钢坯温度、炉内温度，一段煤气流量，热风流量、煤气热风压力检测与调节；加热炉第二加热段钢坯温度、炉内温度、二段煤气流量，热风流量、煤气热风压力检测与调节；加热炉第三加热段钢坯温度、炉内温度、三段煤气流量、热风流量、煤气热风压力检测与调节；加热炉第一、第二加热段之间，加热炉第二、第三加热段之间，炉头、炉尾温度检测与调节；加热炉炉膛压力检测与调节；煤气总管压力检测与调节；热风管压力检测与调节；煤气、热风温度检测；钢坯出炉温度检测；换热器前后烟道温度检测；气化冷却汽泡温度、压力检测、液位检测与调节。 　　（2）PLC硬件组成： 　　中央处理单元CPU 2块CPU413-1；8路模拟量输入模板14块；8路模拟量输出模板4块； 32点数字量输入模板2块； 16点数字量输出模板2块； 通讯模板2块：CPU443-5； 电源模板2 块。 　　（3）每套主机控制的I/O点数如下： 　　模拟量输入56点； 模拟量输出16点； 数字量输入32点； 数字量输出16点； 　　（4）加热炉炉温主副控制原理 　　 　　1.1.2 加热炉后 　　加热炉后PLC控制系统主要用来控制12套西门子生产的直流调速装置6RA24，用来完成两座加热炉的进料与排钢。坯料由天车放在受料台上，然后逐块用推料机送上受料辊道，并经进炉辊道后由各自的推钢机送入加热炉中进行加热，待坯料被加热至1059－1200度时，将坯料由炉内推出到加热炉出炉辊道上，系统自动记录与显示进炉的料坯数量。该系统由一个本地单元和一个扩展单元组成。 　　（1）硬件组成如下： 　　中央处理单元CPU412-1 1块； 电源模块1块10A；32点数字量输入模板15块； 16点数字量输出模板15块； 接口模板2块； 通讯模板2块； 　　（2）其控制的I/O点数如下： 　　数字量输入：480点； 数字量输出：240点； 　　（3）本系统共控制如下设备： 　　一套受料辊道； 七套进炉辊道； 四套推钢机； 四套钢坯计数器。 　　（4）控制方式： 　　采用集中控制方式，整个操作集中在炉前操作室的二个操作台上，通过改变操作台上的主令给定，实现可逆式有级调速。当遇到紧急情况时，可通过操作台上的禁止按钮来终止整个系统的运行。 程序流程框图见下： 　　 　　1.1.3轧机区 　　 使用一套CPU414－2DP型可编程控制器来完成轧机APC及测温，测厚，测宽等轧制线上的工艺操作控制。 　　（1）主要控制项目如下： 　　实现精确的压下APC控制； 粗轧机前、精轧机后、轧机间钢坯温度测量； 在线钢坯跟踪检测； 粗轧机后钢坯测宽； 钢坯进料与钢板成品重量测量； 轧机轧制压力、轧辊辊缝、轧制速度测量； 主电机扭力测量、振动测量、轴瓦温度测量； 　　（2）该系统由一个本地单元和3个扩展单元组成，其具体硬件组成如下： 　　 　　1.1.4 剪切区 　　使用一套CPU314－1型可编程控制器来完成剪切区的工艺操作控制。 　　（1）具体控制内容如下： 　　钢板的输送、定位、定尺、划线、剪切，主要设备包括：一套电磁移钢机、二套纵剪辊道、一套剪间辊道、一套横剪定尺辊道、一套液压电磁阀、激光划线机、升降定位挡板。 　　（2）该系统由一个本地单元和3个扩展单元组成， 其具体硬件组成如下： 　　 　　1.2 软件的